میهن داکیومنت بزرگترین مرجع و مرکز دانلود پایان نامه (متن کامل فرمت ورد) فروش پایان نامه - خرید پایان نامه (کاردانی ، کارشناسی)همه رشته ها
حقوق اقتصاد مدیریت روانشناسی ریاضی تربیت بدنی کامپیوتر نرم افزار و سخت افزار عمران معماری برق صنایع غذایی علوم اجتماعی هنر علوم سیاسی فیزیک مکانیک حسابداری

تبلیغات کلیکی - افزایش رتبه گوگل

اگهی رایگان

گزارش كارآموزي ايران خودرو


کد محصول : 1000913 نوع فایل : word تعداد صفحات : 78 صفحه قیمت محصول : 7000 تومان تعداد بازدید 933

فهرست مطالب و صفحات نخست


ايران خودرو

نام شركت: ايران‌خودرو (سهامي عام)
تاريخ تأسيس: مرداد 1341
ميزان سرمايه: 5/1282 ميليارد ريال
نيروي انساني: 12039 نفر
مساحت: 000/450/3 متر مربع
شركت ايران‌خودرو (سهامي عام) در 27 مرداد 1341 و با سرمايه اوليه يكصد ميليون ريال و با يك هزار سهم هزار‌ريالي تاسيس شد و در شهريور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شركت‌هاي تهران به ثبت رسيد و از مهرماه سال 1342 فعاليت خود را با توليد اتوبوس آغاز كرد و پس از استقرار تجهيزات مربوطه به توليد آخرين مدل اتومبيل هيلمن با عنوان پيكان با ضرفيت اوليه سالانه 6 هزار دستگاه اولين اتومبيل سواري به توليد رسيد.
شركت ايران خودرو كه فعاليت خود را با توليد سواري پيكان، اتوبوس و ميني‌بوس آغاز كرد و به مرور زمان به تنوع حجم توليدات خود افزود به طوري كه در سال 1379 به توليد 176000 دستگاه خودرو با شكستن ركورد و به ميزان قابل توجهي كميت و كيفيت محصولات خود افزايش دهد.
شركت ايران خودرو با داشتن 70% از سهام توليد بازار بزرگترين توليد كننده خودرو در كشور است.
فعاليت‌هاي شركت را مي‌توان از بدون تاسيس به سه قسمت تقسيم كرد:
الف: 1342 تا 1357
در اين سالها سياست افزايش از طريق مونتاژ به صنعت خودرو در ايران خودرو بوده كه روند افزايش داشته و انواع خودرو در اين شركت مونتاژ و به بازار عرضه شد.
ب: از سال 1358 تا 1368
در اين سالها با محاصره اقتصادي كه ناشي از جنگ تحميلي باعث شد كه در بازار با فراز و نشيب‌هائي برخوردار گردد.
پ: از سال 1369 به بعد
در اين سالها شركت با تحولات جديدي وارد بازار شد كه قانون خودرو به تصويب رسيد.
سال نگاري از توليد سواري و وانت:
1348: وانت پيكان با حجم موتور 1600 سي‌سي
1369: سواري پيكان با نيروي محركه پژو 504 با حجم موتور 1800 سي‌سي
1369: سواري پژو 405 در مدل هاي GLX , GL با حجم موتور 1600 سي‌سي
1374: سواري پژو 405 در دو مدل دنده‌اي و اتوماتيك با حجم موتور 2000 سي‌سي
1375: آغاز طراحي سمند (خودروي ملي)
1376: سواري پژو 405 با قواي محركه پيكان (پژو-آردي) با حجم موتور 1600 سي‌سي
1376: سواري تشريفاتي پژو 405 (ليموزين) با حجم موتور 2000 سي‌سي
1377: سواري استيشن پژو 405 با حجم موتوري 2000 سي‌سي
1378: پژو پارسي با حجم موتور 1800 سي‌سي (انژكتوري)
1370: پژو 206 با حجم موتور 1360 سي‌سي
1380: سمند (خودروي ملي) با حجم موتور 1800 سي‌سي (انژكتوري)
ايران خودرو و سازندگي:
ايران خودرو در سال 1373 وارد مرحله نويني شد كه با فعاليت‌هاي سازماني و شرايط بازار و رضايت مشتري، محيط اقتصادي، توقع مردم و رسالت ملي، مورد نظر گرفته شد. دستيابي به دانش فني و طراحي و ساخت خودروهاي جديد (خودكفائي) و قطعات يدكي و ورود به بازار جهاني از اهداف اين شركت است كه با اهداف و برنامه‌ريزي صدها طرح و پروژه‌هاي كوچك و بزرگ و اصلاح خطوط توليد و بازسازي و نوسازي ماشين‌آلات و تجهيزات و بالابردن توليد تنوع بخشيدن به محصولات بوده است كه در سال‌هاي اخير اين طرح‌ها به بهره‌برداري رسيد.
عواملي كه باعث رشد و شكوفائي شركت شد عبارتند از:
1-    كيفيت در مديريت و اشاعه فرهنگ رقابتي
2-    كيفيت در محصولات و خدمات
3-    بهبود مستمر در محصول و خدمات
4-    بهبود مستمر در فرآيند با تاكيد بر خودروساز شدن
5-    كسب حداكثر كيفيت با حداقل هزينه
در ايران خودرو چندين مديريت (سازمان) وجود دارد كه با آنها آشنا مي‌شويم:
مديريت برش و پرس: اين مديريت كه زير نظر معاونت اجرائي سواري سازي مسئوليت تامين قطعات پرسي را بر عهده دارد كه تمام قطعات سواري سازي را تامين مي‌كند قطعات در اين مجموعه توليد پرس و قالب و ماشين‌آلات بر اساس مدارك فني و استاداردهاي تعريف شده باعث شده كه اين مديريت با دريافت گواهينامه ايزو 9002 شود كه در ايران خودرو اين مديريت شامل بخش‌هاي زير است:
1-    سالن پرس غرب و شرقي در كارخانه شمالي
2-    سالن برش و خم و فرم پرس
3-    سالن كويل بري
4-    پروژه توسعه پرس شاپ
مديريت بدنه سازي:
فعاليت هاي اين سالن تحويل قطعات منفصله بدنه (از سالن پرس و برش و خم) و انجام عمليات جوشكاري و مونتاژ بر روي آن و تحويل بدنه كامل كه به سالن رنگ فرستاده مي شود كه در شركت اين مديريت داراي سالن‌هاي زير مي‌باشد.
1-    سالن بدنه سازي سواري در كارخانه شمالي
2-    سالن بدنه سازي وانت در كارخانه شمالي
3-    سالن بدنه سازي RD
4-    سالن بدنه‌سازي جديد
كه در اين مديرتي با داشتن اين سالن ها با توليد 72 دستگاه در ساعت، بدنه كامل به سالن رنگ فرستاده مي‌شود كه اين مديريت با راه‌اندازي خط توليد بدنه 206 و سمند و چهار منظوره كردن خط پژو در سالن بدنه سازي جديد به 132 دستگاه بدنه در ساعت خواهد رسيد.
مديريت رنگ:
بدنه‌هاي ارسالي از سالن‌هاي بدنه سازي و بعد از عمليات صافكاري كه شامل سوراخ‌كاري، قلع‌كاري، سنگ و سنباده زني به اتاق رنگ انتقال مي‌يابد در اين سالن از قطعات بدنه چربي‌گيري مقدماتي، چربي‌زدائي، فسفاته‌كاري، الكتروفوروز، سيلر كاري، پاشيدن PVC، سنبادكاري، پاشيدن رنگ آستر، پخت رنگ آستر، صافكاري، بتونه كاري، پوست آب زني، پاشيدن و پختن رنگ رويه و پوليش كاري مي‌شود كه اين مديريت داراي 4 سالن رنگ مي‌باشد.
1-    سالن رنگ شماره 1
2-    سالن رنگ شماره 3
3-    سالن رنگ شماره 2
مديريت مونتاژ:
اين مديريت مسئوليت مونتاژ نهائي خودروها (اعم از تزئينات و مكانيكي) بر عهده دارد و داراي 3 سالن مونتاژ است
1-    سالن مونتاژ شماره 1 (جهت خودروهاي پيكان، پژو آردي و پژو 206)
2-    سالن مونتاژ شماره 2 (جهت خودروهاي پژو 405، پارس و سمند)
3-    سالن مونتاژ شماره 3 (جهت خودروهاي پيكان و وانت)
مديريت قالب و پرس: اين مديريت مسئوليت طراحي فرآيندهاي توليدي و كيفي و نظارت مستمر بر پروژه‌هاي طراحي و ساخت قالب و خطوط پرس را بر عهده دارد. بنابراين فعاليت‌هاي قالب و پرس شامل: كنترل و نظارت فني بر پروژه‌هاي ساخت قالب و پنل كيج، نظارت بر توليد آزمايش قطعات پرسي و اعمال تغييرات بر روي قالب‌ها به منظور مناقصه و عقد قرارداد.
مديريت ريخته‌گري:
اين مديريت با ساخت 6 قطعه چدني موتور، سيلندر، سرسيلندر، منيفولددود، فلايويل، ياتاقان، چرخ‌دنده آغاز كرد و در حال حاضر داراي 2 سالن مجزاي ريخته‌گري چدن و آلومينيوم است كه در سال‌هاي اخير با توجه به مسئله صادرات به مشتريان خارجي از كيفيت فني بالاتري برخوردار هستند و اين مديريت داراي گواهينامه ISO 9002 از شركت BSI، VALEO1000 از شركت AS 9000 , VALEO از شركت ASR شد.
مديريت نيرو محركه:
اين مديريت متشكل از چهار كارخانه موتور سازي شماره 1 و 2 گيربكس سازي و اكسل سازي است و در زمينه ساخت موتور بنزيني سواري پيكان، پژو، گيربكس پيكان و پژو آردي و اكسل پيكان و پژو فعاليت دارد. كارخانه موتورسازي بزرگترين سازنده موتورهاي بنزيني در ايران است و انواع موتورهاي پژو 5 XU و XU9 و موتور انژكتوري XU7 مخصوص خودرو پارس و سمند توليد مي‌شود اين كارخانه داراي گواهينامه ISO 9002 از شركت RWTUV اتريش شد و در سال 1379 گواهينامه استاندارد آلودگي ECE1504 براي خودرو پارس و خودروي پژو RD با موتور پيكان 1600 اخذ گرديد.
كارخانه گيربكس سازي: در اين كارخانه عمليات ماشين‌كاري بوستر گيربكس، پوستر كلاچ و گلداني عقب انجام مي‌شود و سپس در خط مونتاژ گيربكس كامل و تست مي‌گردد.
كارخانه اكسل سازي: در كارخانه اكسل سازي اكسل جلوي پيكان و اكسل جلو و عقب پژو و اكسل عقب 206 پژو در اين كارخانه توليد مي‌شود.
مديريت لوازم تكميلي و تزئيني:
اين مديريت همزمان با تاسيس شركت در سال 1342 فعاليت خود را شروع كرد و انواع محصولات نظير صندلي، رودري، باك بنزين و غيره را بر عهده دارد اين مديريت شامل سالن‌هاي زير مي‌باشد:
سالن مونتاژ: توليد رويه گروه پيكان و پژو و رودري پيكان، پژو آردي، پارس و برشكاري پارچه و مشمع مونتاژ صندلي پيكان و وانت و پژو
سالن رنگ جنوبي: رنگ آميزي قطعات فلزي صندلي و قطعات تكميلي واحدهاي برش شاپ و موتورسازي و اكسل
سالن اسكلت: برش لوله و پروفيل، خم كردن لوله‌ها، جوشكاري اسكلت صندلي و سوراخكاري اسكلت صندلي‌ها
سالن درودگري: توليد فيبر رودري پيكان و كليه قطعات چوبي رودري و صندلي‌ها
سالن تعميرات: كارگاه ساخت قالي ها و تعمير ماشين آلات
سالن جديد فوم: توليد فوم صندلي پژو، آردي و سمند توليد زيرسري مونتاژ توكاري
سالن رنگ شمالي: رنگ آميزي جلو پنجره و سپر
مركز تحقيقات ايران خودرو:
در سال 1374 با ايجاد امكانات و دانش فني روز به طراحي خودرو از جمله خودرو ملي و دانش ملي روز در سطح جهان را كسب كرده است.
مركز آموزش ايران خودرو:
مركز آموزش ايران خودرو در سال 1384 با رسالت ارتقاء مهارت و دانش كاركنان شركت تأسيس شد و در دوره‌هاي آموزش فني و حرفه‌اي، فني مهندسي، بازرگاني، ادارات، زبان توجيهي بدو خدمت، كامپيوتر و مديريت و سرپرسي فعال بوده است.
دياگرام مربوط به ساخت اصلي گروه صنعتي ايران خودرو
ايران خودرو ديزل         گروه صنعتي ايران خودرو         ساپكو
گسترش صنايع ايران‌خودرو    ايران خودرو             تام
            سواري
در شركت ايران خودرو با توجه به سالن‌هاي توليدي كه وجود دارد سازمان‌ها و مديريت‌هائي وجود دارد كه به عنوان خدمات پشتيباني توليد ناميده مي‌شود از جمله اين مديريت ها مي‌توان به شرح زير نام برد:
مديريت ترابري: مديريت ترابري را مي‌توان به سه قسمت تقسيم كرد.
1-    اداره حمل و نقل سنگين كه سرويس‌دهي كاركنان ايران خودرو را بر عهده دارد.
2-    اداره تعميرگاه‌ها كه شامل تعميرگاه سواري- تعميرگاه ماشين‌هاي سنگين و تعميرگاه ليفتراك مي‌باشد.
3-    اداره حمل و نقل كه داخل شركت سرويس دهي را انجام مي‌دهد.
4-    اداره حمل و نقل گمركات كه ماشين‌هاي توليدي توسط ترانزيت به مقصدها را حمل مي‌كند.
مديريت خدمات پشتيباني: اين مديريت كه شامل اداره خدمات فضاي سبز، اداره خدماتي، اداره رستوران‌ها را بر عهده دارد.
مديريت خدمات فني: اين مديريت نيز با توجه به دارا بودن شركت به برق، تلفن و واحدهائي كه مي‌توان پشتيبان توليد ناميد ارائه خدمات مي كند مانند: اداره آب و فاضلاب، اداره حرارتي و برودتي، اداره شيشه‌بري، درودگري، و آب و فاضلاب
مديريت انرژي: اين مديريت نيز شامل اداره گازرساني، اداره گازهاي مصرفي مانند (CO2)، اكسيژن كه به پشتيباني توليد مي‌پردازند.
مديريت آب‌رساني: اين مديريت نيز شامل اداره آب‌هاي آشاميدني و اداره تصفيه خانه كه در داخل شركت براي رفاه پرسنل و صرفه‌جوئي در مصرف آب در شركت همكاري مي‌كند.
مديريت كنترل كيفيت: در اين مديريت با استقرار بهره‌برداري از نظارم تضمين كيفيت در چهارچوب استانداردهاي جهاني ISI 9001 به استقرار محصولات توليدي مي‌پردازند و كيفيت را به عنوان يكي از شاخص‌هاي اصلي فعاليت شركت كه نقش جايگزين ناپذير در تامين رضايت مشتري و حفظ و گسترش سهم بازار شركت را دارد.
مديريت اداره تحويل: اين مديريت نيز كه داراي اداره تحويل و اداره فروش است كه خودروهاي توليدي را پس از اتمام كار به پاركينگ برده و با هماهنگي اداره فروش از پاركينگ به سالن اداره تحويل انتقال داده مي‌شود.
با توجه به قسمت‌ها و مديريت‌هائي كه در سطح شركت ايران‌خودرو وجود دارد مي‌توان مديريت ارتباطات را نام برد.
 
«كليد واژه»
Dip: روش غوطه‌وري
Dosing pomp: پمپ شارژ تدريجي مواد
ED: پوشاندن رنگ بر روي سطح به روش الكتريكي
Heat control valve : شير تنظيم كننده دماي آب
Plate Heat exchanger‌: مبدل حرارتي پوسته لوله
Sp : توقف دهنده‌هاي بدنه در يك line مشخص
آب DI : آب فاقد يون (DEIONIZED)
آب صنعتي: آب فاقد يون مفال
ليفت: بالابر بدنه‌ها را گويند
هنگر: وسيله‌اي براي حمل‌ راحت‌تر بدنه
فسفاته كاري: گسترده‌ترين شكل آماده سازي فلز
متاكس: متاسيليكات دي سديم
Bypass : مسير اضافي مورد استفاده در بعضي موارد.
پيگمنت: رنگدانه
permeat: حلال حوض رنگ (شامل تمام مواد به جز رزين و پيگمنت)
كيلر: نوعي پليمر جهت براق كردن بدنه‌ها
رنگ الكتروفورز: نشست رنگ به طريق الكتريكي
نازل: وسيله‌ي پاشش
رينگ: لوله‌هاي حلقوي را گويند.
Hand gun: ابزار پاشش رنگ، سيلر، pvc و …
واتر جت: عمل شستشوي دستي را انجام مي‌دهد.
Carryover: ارتباط معكوس مراحل با يكديگر براي انتقال مواد
Make up: پر كردن مخزن فسفاته
Repleshiment: شارژ مخزن در حين كار
Airceal : هاله‌ي بخار براي برقراري تعادل دمايي (عايق كننده‌ي تونل)
Steam trop: در قسمت بالاي تونل PT از ابتدا تا انتها به صورت جوي آب قرار دارد.
ادابتور: جداكننده‌ي رسوبات فسفاته
Double filter  : دو عدد فيلتر معمولي براي جداكردن ذرات جامد
Lacous filter : حذف ذرات جامد از مايع توسط نيروي گريز از مركز و گرانش.
(UF) ultra filter : فيلترهاي مجهز به انواع فيلتر
claryfire ‌: رسوبات مربوط به سيستم فسفاته را خارج مي‌كند.
Accelator : شتاب دهنده – كاتاليزوري كه فعل و انفعالات شيميايي را شتاب مي‌دهد.
Anolyte : محلول آندي كه حاوي آنيون ها است.
Cooling zoone : خنك كننده بعد از كوره
كانداير  : وسيله‌ي حمل كننده‌ي بدنه
transfer: وسيله‌ي انتقال هنگر از يك خط به خط ديگر
Mani field: سيستم آب رساني به مبدلها
Packing sys: سيستم فشرده كننده رسوبات
Pretreatment: فرآيند آماده‌سازي (PT)
Passivation: مرحله‌ي تثبيت
Activation: فعال كردن سطح
قسمت PT :               PRETREATMENT
ايستگاه آداپتور رزني:
اين سالن رابط گالري ناميده مي‌شود. در گالري هنگرهاي بدنه سازی از بدنه جدا مي‌شود و هنگرهاي سالن رنگ به آن منتقل مي‌شود. در اين قسمت وضعيت دريافت بدنه را با سيستم موجود آدابته مي‌كنند.
206‌، سمند، 405 و پارس هر كدام آداپتور مخصوص خود را دارند. آداپتورها در دو قسمت جلو و عقب بدنه و با كمك چكش نصب مي‌شوند. وزن تقريبي آنها 10 KG است.
ايستگاه دريافت بدنه:
بدنه بعد از طي مسيري كوتاه بر روي transfer قرار مي‌گيرد.
سپس با حركت به سمت جلو به Hangerهاي مخصوص حركت در ادامه خط ED , PT متصل مي‌شود. در اين قسمت سه فرمان داده مي‌شود:
1.    بالا رفتن LIFT
2.    باز شدن هنگرها و حركت به سمت جلو
3.    دريافت بدنه توسط هنگرها
ايستگاه نصب قلاب:
جهت آماده‌سازي سطوح داخلي بدنه و اينكه بهتر در تماس با مواد پوشاننده مثل مواد فسفاته، و … قرار بگيرند. قلاب‌هايي را بين درها و موتور و در صندوق عقب قرار مي‌دهند.
و ضايعات و چسب را از بدنه جدا مي‌كنند.
با ايجاد اين فاصله چسبندگي رنگ ايجاد نمي‌شود و عمليات شستشو بهتر انجام مي‌شود (سيال به راحتي داخل و خارج مي‌شود)
توجه: در ايستگاه دريافت بدنه سرهنگه باز است ولي در قسمت نصب قلاب حتماً بايد بسته باشد تا از خروج Hanger جلوگيري كند.
ايستگاه وكيوم:
در اين ايستگاه سعي مي‌شود كه تمام قطعات ريز جوشكاري و آشغال‌هاي ريز را توسط دستگاه به قدرت مكش بالا از بين برده.
ايستگاه واتر جت:
سپس بدنه وارد قسمت شستشو توسط واترجت شده كه در اين قسمت با آب ديونيزه شده DI شستشو مي‌شود فشار واترجت 5-100barr و دماي آن   مي‌باشد كه تحت زاويه خاصي در تماس با بدنه قرار مي‌گيرد اين كار به طور دستي انجام مي‌گيرد. تمركز بيشتر بر روي سطح بدنه و لاي درها است (نواحي كه آلودگي بيشتر دارند)
در اين ايستگاه حل كردن چربي، پاك كردن براده‌هاي ريز، گرد و غبار به ميزان كم امكان پذير مي‌باشد.
ايستگاه متاكس:
درب موتور، گلگير، درهاي جانبي و صندوق توسط مايع چربي گير اوليه يا متاسيلكات دي سديم (بر پايه‌ي سيليكات‌ها) به صورت دستي و با ابر شستشو داده مي‌شود. (اين عمليات توسط دو اپراتور انجام مي‌گيرد)
اين عمل سبب مي‌شود تا عمر مصرف بدنه‌ها بالاتر برود و امكان هر چه بيشتر تميز شدن بدنه‌ها را فراهم مي‌كند.
تونل:
ايستگاه ring hot water :
حال بدنه به ابتداي تونل فسفاته مي‌رسد. در ابتداي PT رينگ‌هاي آب داغ موجود است.
كه هدف از قرارگيري آنها شستن آلودگي‌هاي موجود در سطح و مرطوب كردن بدنه و رساندن دماي آن به دماي pt مي‌باشد.
*بعد از اين قسمت از تونل يك ناحيه به نام Airceal داريم كه باعث ايزوله شدن سيستم شده و با ايجاد هاله‌اي از هواي داغ مانع ارتباط بين داخل تونل با هواي بيرون شده.
آماده سازي سطوح
آماده سازي سطح بدنه قبل از فسفاته كردن نقش بسزائي بر روي كيفيت پوشش خواهد داشت سطح فلز قبل از فسفاته كردن بايد كاملاً چربي زدائي و تميز شود كه لازمه آن پاك كردن سطح از قير، گريس، روغن، گرد و خاك و تمامي ذراتي است كه به سطح چسبيده‌اند و سپس شتستشو با آب است.
گاهاً بر روي سطح فلز اكسيدهائي وجود دارند كه بايد با استفاده از مواد شيميائي تميز كرد براي مثال با روش غوطه‌وري آنها در اسيد يا محلول ديگر كه معمولاً جهت جدا كردن لايه هاي اكسيدي از سطوح فلزي و فعالسازي سطح آنها بكار مي‌رود.
غالباً قبل از فسفاته نمودن سطح بايد عمليات خنثي كردن سطح انجام گيرد به خصوص زمانيكه محلول‌هاي قليائي بر روي سطح وجود داشته باشد پاك كردن بقاياي قليائي از روي سطح از اهميت خاصي برخوردار است.
جزئيات پروسه
يك پوشش فسفاته براي كاربرد رنگ پايه بصورت طبيعي شامل 5 عمليات متوالي مي‌باشد.
-    چربيگيري
-    آبكشي
-    فسفاته
-    آبكشي
-    روئين شدن (Passivation)
كه برخي از اين عمليات با توجه به كاربرد پوشش، ممكن است حذف و يا تركيب گردند، همچون در برخي از عمليات‌ها، چربي‌گيري و پوشش دادن بدنه‌ها ممكن است نياز به عمليات اضافي داشته باشد كه بستگي به شرايط سطح دارد سطوحي (بدنه‌ها و يا پليت‌ها) كه اين حالات را دارند عبارتند از:
-    سطوحي كه بشدت پوسته پوسته شده‌اند ممكن است نياز به شستشو با مواد شيميائي قبل از چربيگيري داشته باشند.
-    سطوحي كه بطور وسيع پوششي از روغن يا روغن كششي دارند كه ممكن است نياز به شستشوي شديد بدنه‌ها قبل از عمليات چربيگيري را داشته باشند.
-    سطوحي كه در اتمسفر كنترل مي‌گردند و ممكن است نيازي به چربي‌گيري و آبكشي قبل از فسفاته نداشته باشند.
-    سطوحي كه براي اهداف كاهش اصطكاك بكار مي‌روند كه امكان حذف آبكشي با اسيد كروميك مي باشد كه علت آن عدم نياز مقاومت به خوردگي مي‌باشد.
Air seal steal:
بلافاصله بعد از مرحله‌ي hot water قرار دارد كه در حقيقت يك پل هوايي گرم است كه با سرعت در عرض تونل در جريان مي‌باشد.
در صورت تبادل هواي داخل و خارج تونل، مواد و بخارات موجود در تونل وارد فضاي سالن مي‌شوند درضمن كنترل دماي بدنه‌ها مشكل مي‌شود، فلذا از اين پل هوايي به منظور قطع ارتباط فضاي داخل تونل با خارج آن استفاده مي‌شود و همچنين از بروز شوك دمايي در بدنه جلوگيري مي‌نمايد.
First Degreasing stage : (مخزن چربگير 1)
بعد از پل هوايي مرحله‌ي 10 متري چربيگيري اول واقع است كه داراي 11 رينگ پاششي مي‌باشد. حجم مخزن   است.
آلوده ترين قسمت در تونل PT است، بنابراين نياز به سيستم‌هاي فيلتراسيون زيادي دارد: فيلتر لاكوس، Polo filter , Double filter و
Alpha lavel : كه از دوتاي آخري در اين خط استفاده نمي‌شود.
علاوه بر اين شامل مخزن لجن‌گيري نيز است. (اين مخزن و به طور كلي تمام تجهيزات مربوط به تونل PT در زير آنها در طبقات زيرين قرار دارد.)
مواد توسط رينگ ها با فشار معين Barr (105-25) پاشش مي‌شوند.
بخشي از مواد موجود در مخزن چربيگيري وارد مسير ديگري مي‌شوند كه مواد را به سمت مبدل حرارتي هدايت مي‌كند. زيرا براي انجام هر چه بهتر اين فرآيند بايد دما در محدوده‌ي خاصي   باشد.
قبل از ورود مواد به مبدل حرارتي نوعي فيلتر به نام Double folter قرار دارد، چون همانطور كه گفته شد چربيگيري اول آلوده‌ترين قسمت بوده و جهت ممانعت از ورود آلودگي‌ها به مبدل، در سر راه ورودي به آن از يك سيستم فيلتراسيون استفاده مي‌شود.
ته مخزن چربيگيري (1) به صورت چهار قيف طراحي شده است كه جهت ته نشيني و جداسازي لجن موجود در مخزن بكار مي‌رود. اين قيف‌ها به لجن‌گير و فيلترهايي راه دارند كه عبارتند از ultra filer , polo filter  -  (كه تنها از لجن‌گير استفاده مي‌كنند).
*جهت شارژ كلي مخزن و يا تنظيم غلظت مواد چربيگيري از مخزن شارژ چربيگيري (1) استفاده مي‌شود. اين مخزن داراي دو نوع پمپ است:
الف) پمپ معمولي براي شارژ سريع مخزن
ب) Dosing pump- اين پمپ مواد را با دبي بسيار كمتري وارد مخزن مي‌كند و براي تنظيم و ثابت نگه داشتن غلظت مواد در حين فعاليت خط بكار مي‌رود. (حجم مخزن شارژ   است.)
*موادي كه در چربيگيري (1) و (2) از آن استفاده مي‌شود. داراي تركيبات اصلي هيدروكسيد سديم و متاسيليكات سديم بوده. (بازي)
Second Degreasing Stage :
يك مرحله‌ي 12 متري است. داراي 21 رينگ مي‌باشد. در اين مرحله سه پمپ اسپري داريم كه مواد را از مخزن چربيگيري دوم گرفته و با فشار 1.2-2.5 barr و دماي   پاشش مي‌كنند.
آلودگي در اين مرحله خيلي زياد نيست، پس سيستم‌هاي فيلتراسيوني كه در چربيگير 1 وجود دارد، در اينجا ديده نمي‌شود. زير مخزن چربيگير دوم داراي يك قيف است كه به لجن گير و فيلترهاي ذكر شده راه دارد.
*در چربي‌گيري (1) و (2) از آب صنعتي استفاده مي‌كنند.
*هدف از اين دو مرحله: (1) شستن آلودگي‌هاي موجود در سطح
(2) مرطوب كردن بدنه (3) رساندن دماي آن به دماي PT
First water rinsing stage :
چون مرحله‌ي چربيگيري قليايي و مرحله بعدي (فسفاته) اسيدي است، بنابراين وجود اين مرحله براي كنترل PH و دما لازم است.
اگر بدنه مستقيماً وارد فسفاته شود اولاً مقدار زيادي اسيد صرف خنثي كردن مواد قليايي شده‌، ثانياً: دما در مرحله فسفاته از اهميت بيشتري برخوردار است كه بايد دما از حدود   به   برسد تا عمليات فسفاته به نحو مطلوب انجام شود.
آب مورد استفاده در اين قسمت از انواع DI است. ولي بدليل وجود پديده‌ي Caryover ، آب آبكشي در عمل DI نيست. (آب DI ، آبي كه هدايت آن از   كمتر باشد.)
و چون دما را بايد پايين بياوريم، بنابراين نياز به Chiller داريم. يعني تفاوتي كه فقط در اين قسمت ديده مي‌شود و مبدل (خنك كننده) پمپ نداشت. (دماي آب در اين مرحله كمتر از   است.)
Cascade system:
اين سيستم به منظور كاهش در هزينه‌هاي مربوط به مصرف مواد، آب و عمليات تصفيه، تعبيه شده است.
در اين سيستم از آبكشي اول، لوله‌ي ارتباطي به چربيگيري دوم وجود دارد تا آب آبكشي اول وارد مخزن چربيگيري دوم شود و به همان ميزان آب DI تازه وارد آبكشي اول مي‌شود.
از چربيگيري دوم، لوله‌ي ارتباطي به چربيگيري اول وجود دارد و مواد چربيگيري دوم كه تميزترند وارد مخزن چربيگيري (1) مي‌شوند. بنابراين از مخزن چربيگيري اول، سر ريز داريم كه سبب مي‌شود آلودگي‌هاي موجود در اين مخزن، خارج شده وارد فاضلاب شوند.
تاثير چربيگيري بر كيفيت پوشش فسفاته
با توجه به اينكه واكنش شيميايي ناشي از پوشش فسفاته بر روي سطح فلز بطور مستقيم بستگي به ميزان آلودگي سطح دارد بنابراين هر چه سطح فلز از الودگي كمتري برخوردار باشد فسفاتاسيون معدني سطح بطور يكنواخت‌تري انجام مي‌پذيرد.
چربيگيري ممكن است بطور فيزيكي، شيميائي و يا هر دو آنها صورت پذيرد، براي اجتناب از انتقال (Carry over) مواد چربيگيري به تانك‌هاي فسفاته لازم است پيشگيري هاي لازم صورت پذيرد، با توجه به خصوصيت تميز كننده‌هاي قليائي كه مي‌توانند محلول‌هاي اسيد فسفريك را خنثي نمايند بنابراين در صورت انتقال مواد چربيگيري به فسفاته، محلول فسفاته اسيدي خنثي مي‌گردد و فسفاته خاصيت خود را از دست مي‌دهد.
ديگر تركيبات چربي‌گيري كه مي‌توانند حمام را آلوده كنند موجب ايجاد پوشش‌هائي با كيفيت پايين‌تر مي‌گردد (همچون فسفاته‌هاي كمپلكس)
ماده نمكي كه از روي سطح برداشته نشده مي‌تواند همانند يك سد مكانيكي براي محلول فسفاته عمل نمايد و سرعت پوشش را كاهش دهد و در نتيجه مانع پيوند كريستال‌ها با فلز و يا مانع ارتباط كامل آنها با محلول گردند.
بعضي نمك‌ها مي‌توانند با كريستال‌هاي فسفاته پوشيده شوند اما چسبندگي اين نوع پوشش‌ها ضعيف مي باشد و بر توانائي فيلم رنگ بعدي بمنظور اتصال دائمي آنها تأثير مي‌گذارد.
روغن معدني نرمال اغلب براحتي از سطح بدنه جدا شده و مشكلي را براي پروسه فسفاته بوجود نمي‌آورد.
موادي از قبيل روغن برش، تركيبات كششي، مواد زنگ‌بر مي‌توانند با فلز پايه واكنش داده و تشكيل فيلم دهند.
يكي از دلائل وجود فسفاته نامناسب ناشي از آماده سازي نامناسب سطح مي‌باشد براي رفع مشكلات فسفاته كردن چندين راه حل در زمان توليد وجود دارد كه در حين مطالعه اين جزوه راه حل‌هاي مورد نظر را درك خواهيد كرد.
بمنظور فسفاته مناسب لازم است سطح فلز از آلودگي مبرا باشد بنابراين تميزكاري در سيستم مذكور ضروري است عموماً تميزكاري به سه صورت انجام مي‌گيرد.
شيميائي
مكانيكي
مكانيكي و شيميائي
در زمان استفاده از روش تميزكاري بايد دقت نمود مواد چربي‌گيري (بخصوص مواد قليائي) به تانك فسفاته انتقال داده نشود در صورت انتقال مواد مذكور به تانك فسفاته خاصيت اسيدي آن خنثي مي‌گردد و سبب پائين آمدن كيفيت پوشش مي‌گردد.
تركيبات مواد چربي‌گيري
تركيبات مواد چربي‌گيري عبارتند از:
1-    مواد پايه كه شامل مواد اسيدي مانند اسيد نيتريك، فسفريك يا فلورايد و يا مواد قليائي همچون سودسوز آور مي‌باشد.
2-    شتابدهنده‌ها يا تسريع كننده كه موادي كاتاليزوري هستند و به فعل و انفعالات شيميائي سرعت مي‌دهند.
3-    اصلاح كننده‌ها كه در برخي موارد افزودن آنها موجب بهبود نتايج حاصل از پروسه مي‌گردد موادي مانند كلرات ها و نيترات‌ها جزء اين دسته مي‌باشند.
4-    كند كننده‌ها يا بازدارنده‌ها كه جهت جلوگيري از تشكيل لجن بكار برده مي‌شود.
5-    دترجنت‌ها يا پاك كننده‌ها كه افزودن آن به تركيب جهت اطمينان يافتن از پاك شدن ذرات روغن و گريس هائي است كه در هنگام تميزكاري مرحله قبل بطور كامل از بين نرفته‌اند.
تركيبات مواد چربيگيري به دو دسته تقسيم مي‌گردند مواد چربي‌گيري قوي و مواد چربي‌گيري نرمال در زير مثالي از فرمولاسيون مواد تشكيل دهنده هر يك از آنها آورده شده است.
فرمولاسيون مواد چربيگير قوي
سود سوزاور، تري سديم فسفات، سيليكات سديم، ماده مرطوب كننده و …
فرمولاسيون مواد چربيگير نرمال
سديم كربنات، پلي فسفات سديم، سيليكات سديم، ماده مرطوب كننده و …
فرمولاسيون مواد چربيگير شركت كيافرين
سودسوزاور، سديم كربنات، تري سديم‌فسفات. سيليكات سديم، ماده مرطوب كننده و …
فيلترها (ايستگاه ششم)
جدا كننده لاكوس (Lakos seperator): اساس كار اين نوع جدا كننده‌ها، جداسازي و حذف ذرات جامد از مايع توسط نيروي گرانش است. بازده بهينه جداسازي در يك محدوده مشخص از دبي بدست مي‌آيد. اگر مقدار دبي حجمي از مقدار تعيين شده بيشتر يا كمتر شود بازده كاهش مي‌يابد. جريان محلول آلوده از طريق دهانه‌هاي ورودي مماسي وارد جداكننده مي‌شود، در داخل اتاقك جداكننده مسير مماسي را طي كرده و شتاب مي‌گيرد. در نتيجه ذرات سنگين‌تر از مايع توسط اثر سانتريفوژ به قسمت بيروني (به سمت جداره داخلي جداكننده) رانده مي‌شوند. در اثر نيروي گرانش و سيلان ذرات جامد روي ديواره داخلي جداكننده به سمت پايين حركت كرده وارد قسمت جمع‌آوري ذرات جامد مي‌شوند. توسط افزايش ناگهاني قطر قسمت جمع‌آوري (collecting chamber) حركت مارپيچي آهسته‌تر شده و در نتيجه از كلوخه شدن و به هم چسبيدن ذرات جدا شده پيشگيري مي‌شود. مايع خالص شده مجدداً توسط جريان گردابي (در ناحيه تحت فشار) به سمت بالا حركت كرده و از دهانه بالايي خارج مي‌شود. آلودگي‌ها و ذرات جدا شده به همراه جريان مانع آلوده از قسمت پاييني جدا كننده خارج شده و به داخل فيلترهاي بعدي ارسال مي‌گردد. در قسمت چربي‌گيري خط فسفاته، دو عدد فيلتر لاكوس وجود دارد كه در مواقع مورد نياز محلول چربيگيري اول توسط پمپ‌هاي شماره يك و دو به داخل اين فيلترها ارسال شده و جريان تصفيه شده (عاري از آلودگي‌ها) كه داخل مخزن چربي‌گيري اول برگردانده مي‌شود.
فيلترهاي قبل از مبدل تيغه‌اي شماره يك (Double filters): هنگاميكه محلول چربيگيري اول توسط پمپ شماره سه بداخل مبدل تيغه‌اي شماره يك ارسال مي‌شود تا دماي آن بالا برده شود، دو عدد فيلتر معمولي براي جداكردن ذرات جامد احتمالي موجود در محلول چربيگيري قبل از ورود به داخل مبدل حرارتي تعبيه شده‌اند. توري داخل اين فيلترها زوائد و ناخالصي‌هاي جامد را جدا مي‌كند و هنگاميكه اختلاف فشار دو سر فيلتر تا مقدار معيني بالا رفت، در يك وقت مناسب توري‌ها تعويض مي‌شوند.
لجن‌گير (Sludge remover) : در زير مخازن چربي‌گيري اول و دوم قيف‌هايي تعبيه شده است تا رسوبات سنگين‌تر در اين قيف ها ته نشين شوند. براي جدا كردن رسوبات سنگين (لجن) از محلول چربيگيري اول و دوم، اين محلول‌ها از مسير قيف‌ها بداخل لجن‌گير ارسال مي‌شوند. در لجن‌گير رسوبات به طريقه مكانيكي جدا شده و محلول تصفيه شده به مخزن چربيگيري اول بازگردانده مي‌شود. البته لجن‌گير بگونه‌اي طراحي شده كه جريان‌هاي ديگر از قبيل سرريز چربيگير اول، دوم و آبكشي يك، محلول آبكشي يك. جريان خروجي از Polo filter و … نيز براي تصفيه سازي وارد آن مي‌شوند.
نحوه كنترل چربي‌گيري اول و دوم بر اساس نيتراسيون (POINT ها)
اساس كنترل سيستم آماده‌سازي سطح به عمليات نيتراسيون (آناليز حجمي) محلول‌هاي چربي‌گيري، فسفاته و غير فعال‌سازي محدود مي‌شود. در قسمت چربيگيري اول و دوم براي دستيابي به يك ميزان يكنواخت از تميزي سطح، لازم است كه حداقل روزي دوبار از محلول‌هاي چربيگيري اول و دوم نمونه‌گيري شده و ميزان آلكالينيتي (ميزان قليايي بودن) آنها مورد آناليز قرار مي‌گيرد. براي تعيين ميزان قليايي بودن محلول‌ها از تيتراسيون ساده استفاده مي‌شود. بر اساس قواعد تعيين شده، تيتراسيون بر روي يك حجم مشخصي از محلول مخزن چربي‌گيري با استفاده از اسيد سولفوريك استاندارد 0.1 نرمال و برومو كرزول گرين (bromcresol green) بعنوان معرف انجام مي‌شود. بر اساس اطلاعات ارائه شده توسط سازنده ماده چربي‌گير، غلظت و ميزان مصرف آن توسط تيتراسيون تعيين مي‌شود. درجه غلظت با مقياس point نشان داده مي‌شود.
البته اين روش تيتراسيون فقط ميزان قليايي بودن محلول مخزن را نشان مي‌دهد و مقدار آلودگي‌هاي سوسپانسيون و يا نرخ جذب روغن ها و چربي‌ها در طي فرآيند چربيگيري را نشان نمي‌دهد. بنابراين مي‌بايست به طريق تجربي مشخص شود كه در چه محدوده‌اي از Pointها تغييرات در محلول انجام گيرد و محلول تازه به سيستم تزريق شود.
براي تيتراسيون محلول مخازن چربي‌گيري اول و دوم در سالن رنگ شماره 2، به 10 سي‌سي از محلول هر مخزن چهار قطره برومو كرزول گرين بعنوان معرف افزوده شده و سپس مخلوط حاصله با اسيد سولفوريك 0/1 نرمال تيتر مي‌شود. محلول چربيگير اول اگر با 13 الي 14 سي‌سي اسيد سولفوريك تيتر شود (point = 13~14) و محلول چربيگير دوم اگر با 13.8 الي 14.5 سي‌سي اسيد سولفوريك تيتر شود (point=13.8~14.5) نشان دهنده مناسب بودن وضعيت آنها است در غير اين صورت بايد تغييرات لازم در غلظت محلول مخازن صورت گيرد.
مشكلات موجود در چربي‌گيري‌ها
مشكلات موجود در قسمت‌هاي چربيگيري مي‌تواند منشأ مكانيكي يا شيميايي داشته باشد، بعنوان مثال در صورت مسدود شدن نازل‌هاي پاشش و يا تنظيم نبودن جهت پاشش امكان عدم شستشوي كامل بدنه‌ها وجود دارد. از طرف ديگر در صورت تنظيم نبودن تركيب درصد مواد تشكيل دهنده محلول شستشو، عدم كنترل دقيق دما و فشار پاشش نازل‌ها باعث بروز مشكلاتي از قبيل كف كردن بيش از حد محلول شتستشو در داخل مخزن و در نتيجه سرريز شدن و به هدر رفتن آن مي‌گردد. از ديگر دلايل احتمالي بروز اين مشكل مي‌توان به عدم شناخت كامل از فرمولاسيون دقيق مواد شيميايي محلول چربيگيري و نيز فعل و انفعالات شيميايي انجام شده در حين مراحل چربيگيري اول و دوم اشاره كرد. در صفحه بعد يك شماتيك ساده از فرآيند چربيگيري ارائه شده است كه شايد با نگاهي به آن درك پروس چربيگيري در تونل PT سالن رنگ 2 اندكي آسانتر شود.
مواد مورد استفاده در چربيگيرها
در مقياس صنعتي معمولاً از محلول‌هاي شستشوي قليايي آبكي (Aqueous Alkaline Cleaners) استفاده مي شود كه از مواد شيميايي زير تشكيل مي‌شوند:
•    آلكاليها
•    كربناتها
•    فسفاتها
•    سيليكاتها
•    بوراتها
•    عوامل فعال ساز سطح
آنچه براي ساخت محلول شستشوي چربيگيري اول و دوم در سالن رنگ 2 مورد استفاده قرار مي‌گيرد آب ديونيزه شده به همراه پودر متاسيليكات دي سديم (METASILICAT DE SODIUM) مي‌باشد.
واكنش مواد چربي‌گيري اول و دوم با بدنه‌ها
اگر بخواهيم واكنش‌ها و عمليات انجام شده در طي چربيگيري اول و دوم را در چندين مرحله تقسيم‌بندي كنيم، مي‌توان بصورت زير آنرا بيان نمود:
•    تجمع عوامل فعال‌ساز سطح (Surfactant) در مرز ميان آب و چربي‌ها
•    جدايش چربي‌ها از سطح فلز در شكل قطرات ريز (droplets)
•    حذف چربي‌ها از سطح فلز در شكل امولسيون
•    جذب فيزيكي يون‌هاي سيليكات يا فسفات روي سطح فلز و آلودگي‌ها
•    جدايش ذرات جامد باردار شده منفي از سطح فلز و پخش شدن آنها در واحدهاي كوچكتر
•    حذف ذرات جامد پراكنده شده به شكل سوسپانسيون
•    افزايش قطرات كوچك در سطح مخزن محلول چربيگيري و تجمع آنها
•    انعقاد قطرات حاوي آلودگي‌ها و تشكيل قطرات بزرگتر
البته به دليل عدم دسترسي به فرمولاسيون دقيق محلول چربيگيري در سالن شماره 2 (آناليز كامل پودر مورد استفاده براي ساخت محلول چربيگيري) امكان تجزيه و تحليل واكنش‌هاي انجام شده بطور خاص امكان‌پذير نمي‌باشد.
شستشوي بعد از چربيگيري (آبكشي اول)
بعد از چربيگيري، براي برداشتن تماي عوامل شستشو و آلودگي‌هاي باقيمانده و جلوگيري از پديده carry over، بدنه بايد شستشو شود. براي اين منظور بدنه با آب شسته شده و سپس محلول‌ فعال سازي بر روي آن اسپري مي‌شود. يك پمپ آب را در سيستم سيركوله مي‌كند و با فشار 0.8-1.2 bar و دماي كمتر از 45 درجه سانتيگراد به داخل رينگ‌هاي پاشش مي‌فرستد. بعد از چربيگيري و فعال سازي سطح به شدت فعال مي‌شود (آماده براي واكنش، محافظت نشده) و احتمال زنگ‌زدگي در مدت زمان بسيار كوتاه امكان‌پذير است.
شيمي فسفاته
مقدمه
لايه محافظ روي سطح فلز كه در ابتدا رسانا است، از طريق تبديل الكتروشيميائي سطح در محلول فسفات فلزات سنگين بصورت يك پوشش فسفاته عايق در مي‌آيد.
فلزي كه قرار است فسفاته گردد در محلول آبي فسفات اوليه   كه شامل مقدار مشخصي از اسيد فسفريك آزاد است، غوطه ور مي‌شود (Me شامل Fn ، Zn و يا Mn مي‌باشد) و در واكنش، جهت تشكيل نمك‌هاي نامحلول نوع دوم يا سوم پيش مي‌رود.
معادله 2
 
معادله 3
 
واكنش يوني كلي بصورت زير مي‌باشد:
معادله 4
 
يون‌هاي هيدروژن با حل شدن آهن در اسيد فسفريك خنثي مي‌شوند و همزمان، هيدروژن متصاعد مي‌گردد كه واكنش آن در زير آورده شده است.
معادله 5
 
در صورت تصاعد هيدروژن در سطح، فسفاته مناسبي بوجود نخواهد آمد بهمين جهت استفاده از شتابدهنده ضروري مي‌باشد (مزاياي استفاده از شتابدهنده‌‌ها در ادامه بحث آورده شده است). در واكنش فسفاته قسمت‌هاي نامحلول حاصل، روي سطح فلز رسوب كرده و بخوبي مي‌چسبد.
اگر واكنش مستقيم بين فلز پايه (فولاد) و فسفات‌هاي اوليه بطور همزمان رخ دهد واكنش مزبور به شكل زير خواهد بود:
معادله 6
 
معادله 7
 
در صورتيكه فسفات‌هاي دوظرفيتي آهن، منگنز و روي باشد فسفات‌هاي اوليه آنها در آب محلول مي‌باشند در حاليكه فسفات‌هاي ثانويه به استثناء فسفات روي كه به مقدار بسيار كمي در آب حل مي‌شود بقيه در آب غير محلول هستند و فسفات‌هاي نوع سوم تشكيل پوشش فسفاته بر روي سطح فلز مي‌دهد.
چرا فسفاته كردن:
پوشش‌هاي فسفاته براي افزايش مقاومت به خوردگي و چسبندگي رنگ استفاده مي‌شوند.
فسفاته چيست:
فسفاته يعني تشكيل لايه‌اي از كريستال‌هاي Mn , Zn , Fe بر روي سطحي كه بايد رنگ شود كه فسفاته شدن بر روي سطوح آهني، فولادي و گاهاً آلومينيومي و روي استفاده مي‌گردد.
مقدار فسفات ايجاد شده بر روي سطح اغلب بعنوان وزن پوشش كه واحد آن ميلي‌گرم بر فوت مربع است بجاي واحد ضخامت بيان مي‌شود. لايه فسفاته عموماً بوسيله يكي از روش‌هاي اسپري يا غوطه‌وري در محلول شيميائي تشكيل مي‌گردد. تشكيل پوشش فسفاته. انتقال لايه بر روي سطحي است كه مي‌خواهد فسفاته شود، دانسيته فسفاته كمتر از دانسيته فلزات و بيشتر از دانسيته پوشش‌هاي ديگر است.
خواص دمائي فسفاته واسطه‌اي بين فلز و پوشش‌هاي ديگر مي‌باشد، نتيجه اينكه لايه‌هاي فسفاته مي‌توانند تغييرات ناگهاني در گسترش دمائي كه بين فلز و رنگ وجود دارد را بپوشاند.
پوشش‌هاي فسفاته پوشش‌هاي متخلخلي هستند كه قادرند پوشش‌هاي ديگر را جذب نمايند و موجب افزايش چسبندگي پوشش براي رنگ گردند.
مكانيزم عمل در واكنش‌هاي فسفاته
در هنگام انجام واكنش فسفاته در سطح فلز دو نيمه واكنش در محلول فسفاته وجود دارد كه يكي از آنها در سطح ميكرو كاتد و ديگري در سطح ميكروآند همانند شكل 2 اتفاق مي‌افتد در شكل زير فلز رسانا فولاد مي‌باشد.
معادله 8
 
معادله 9
 
انواع فسفاته فلزي
بطور كلي فسفاته فلزي (فلزات دوظرفيتي) به سه گونه مختلف وجود دارد كه عموماً فسفاته فلزي نوع اول بصورت محلول و فسفاته فلزي نوع دوم براي برخي از فلزات غيرمحلول و گاهاً ناپايدار بوده و فسفات‌هاي فلزي نوع سوم غير محلول و بصورت رسوب مي‌باشد.
تشكيل رسوب فسفاته زماني اتفاق مي‌افتد كه فسفاته فلزي نوع اول به فسفاته فلزي نوع سوم تبديل مي‌گردد البته تشكيل فسفاته‌هاي فلزي ديگر نيز ممكن است در محلول اتفاق بيافتد كه واكنش‌هاي بسيار پيچيده‌اي را در بر دارد و نياز به دانش فني زيادي مي‌باشد.
 
نوع سوم            نوع دوم             نوع اول
فسفات‌هاي فلزي در دماي 98 درجه سانتي گراد بترتيب زير رسوب مي‌كند:
فسفات                 فرمول شيميائي
1-    نوع سوم فريك          
2-    نوع سوم روي          
3-    نوع دوم منگنز          
4-    نوع دوم فرو              
5-    نوع سوم منگنز          
6-    نوع سوم فرو             
مطابق با فسفات‌هاي بالا ثابت تفكيك بصورت زير مي‌باشد.
معادله 10
 
معادله 11
 
 مطابق با ثابت تفكيك ذكر شده در بالا كه مربوط به فسفاته‌هاي فلزي دوظرفيتي   و سه ظرفيتي   مي‌باشند مثالهائي را مي‌توان متذكر شد.
بعنوان مثال فسفات نوع سوم روي (فلزي دوظرفيتي) و فسفات نوع سوم فريك (فلزي سه ظرفيتي) را مي‌توان نام برد.
معادله 12
 
معادله 13
 
با توجه به اطلاعات فوق مشخص مي‌گردد كه حمام حاوي فسفات روي توليد مقدار زيادي اسيد فسفريك (PHكمتر) را در بر خواهد داشت.
ثابت سرعت واكنش
اسيد فسفريك، اسيدي سه عاملي است كه داراي سه ثابت تفكيك مي‌باشد كه در زير ثابت تفكيك آنها همراه با واكنش آنها آورده شده است (معادله 14-16)
 
 
 
با توجه به اينكه واكنش فسفات‌ها گرماگير است بنابراين با افزايش دما واكنش بسمت راست پيش مي‌رود.
واكنش‌هاي فسفاته
با توجه به اينكه فسفاته بر روي سطوح فلزي مختلف (همچون فولاد، الكتروزينك، گالوانيزه و …) صورت مي‌گيرد بنابراين فسفاته حاصله با يكديگر متفاوت مي‌باشد در زير فسفاته برخي از سطوح آورده شده است.
تشكيل پوشش زينك فسفات، روي ورق زينك مطابق با واكنش زير صورت مي‌گيرد:
معادله 17
 
معادله 18
 
معادله 19
 
تشكيل پوشش زينك فسفات، روي ورق فولاد مطابق با واكنش زير صورت مي‌گيرد:
معادله 20
 
معادله 21
 
معادله 22
 
فسفاته
پوشش فسفاته، واكنش آهن، فولاد، فولاد گالوانيزه يا آلومينوم با محلول رقيق اسيد فسفريك و ديگر مواد شيميائي است كه در آن سطح فلز در محيط اسيد فسفريك، بطور شميائي واكنش مي‌دهد.
وزن پوشش و ساختمان كريستالي پوشش در فلز پايه مي‌تواند بوسيله پارامترهائي همچون:
•    روش تميز نمودن قبل از واكنش
•    استفاده از آبكشي‌هاي فعال كننده شامل تيتانيوم و …
•    روش بكار بردن محلول
•    دما، غلظت و مدت واكنش
•    اصلاح تركيبات شيميائي محلول فسفاته
كنترل گردد روش‌هاي بكارگيري پوشش‌هاي فسفاته اغلب بوسيله سايز و كل قطعه‌اي كه بايد پوشش داده شود تعيين مي‌شود، قطعات كوچكي از قبيل مهره‌ها، پيچ‌ها و اشياء ديگر در استوانه غلتان فرو برده شده و در محلول فسفات پوشش داده مي‌شود.
قطعات ساخته شده بزرگ از قبيل كابينت‌هاي يخچال كه بر روي كانوايرها مي‌باشند با محلول فسفات اسپري مي‌شوند، بدنه‌هاي خودرو در محلول فسفاته توسط اسپري يا غوطه‌وري و يا توسط هر دو روش فسفاته مي‌شوند، نوارهاي فولاد (پليت‌ها) مي‌توانند از ميان محلول فسفاته غوطه‌وري (به روش Dip) يا اسپري بطور مداوم عبور داده شوند.
رنج ضخامت پوشش فسفاته از 3 تا 50 ميكرومتر (0.1 تا 2 mils) است، وزن پوشش (بر حسب گرم بر متر مربع) بيشتر از ضخامت پوشش براي بيان مقدار تراكم پوشش بكار مي‌رود.
پوشش‌هاي فسفاته
سه نوع اساسي از پوشش‌هاي فسفاته كه عموماً بكار برده مي‌شود عبارتند از :
1- روي         2- آهن        3- منگنز
نوع چهارم فسفات سرب، اخيراً متداول شده كه در درجه حرارت محيط بكار مي‌رود.
پوشش زينگ فسفات
پوشش‌هاي فسفات روي شامل رنج وسيعي از وزن‌ها و مشخصات كريستالي مي‌باشد كه از فيلم‌هاي سنگين با كريستال‌هاي درشت تا رسوبات بسيار ريز كريستالي وجود دارد، پوشش‌هاي فسفات روي از نظر رنگ از روشن تا خاكستري تيره متفاوت هستند.
پارامترهاي زير علل اصلي تيره‌تر شدن پوشش‌ها مي‌باشد:
1.    كربن فولاد لايه زيرين افزايش يابد.
2.    آهن پوشش افزايش يابد.
3.    يون‌هاي فلزات سنگين در محلول فسفاته اضافه شوند.
4.    فلز زير لايه فسفاته قبل از فسفاته شدن با اسيد خورده شود.
محلول‌هاي فسفات روي كه حاوي اكسيد كننده‌هاي فعال هستند اغلب نسبت به محلول‌هائي كه شتاب دهنده‌هاي ملايمتري را بكار مي‌برند پوشش‌هاي كمرنگ‌تري را ايجاد مي‌كنند.
پوشش‌هاي فسفات روي مي‌توانند توسط يكي از سه روش:
1- اسپري     2- غوطه وري        3- تركيبي از دو روش قبل
بكار گرفته شود. روش پوشش مي‌تواند براي هر يك از كاربردهاي ذيل بكار بده شود:
•    بستر رنگ يا روغان
•    كمك براي نورد سرد همچون لوله و سيم
•    افزايش مقاومت پوشش
•    زنگ‌نزن (Stainless Steel) نمودن سطح
محدوده پوشش‌هاي اسپري بر روي سطوح فولاد از نظر وزن پوشش بين 1.08 تا 10.8gr/m2 (100 تا 1000mgr/ft2) و رنج پوشش‌هاي غوطه وري از 1.6gr/m2 تا 43.00gr/m2 (150 تا 4000mg/ft2) است.
پوشش‌هاي فسفات روي بطور وسيع بعنوان پايه‌اي براي رنگ و يا روغن استفاده مي‌گردند در شكل 3 قسمت a,b نمونه‌اي از اين نوع پوشش مشاهده مي‌گردد.
شكل 3: پوشش‌هاي فسفاته روي با بزرگ نمائي 125  a)كريستال‌هاي درشت فسفات روي         b)كريستال‌هاي بسيار ريز فسفات روي
بطور كلي در مواقعي كه جلاي فليم رنگ مورد نظر باشد بوجود آمدن كريستال‌هاي يكنواخت بسيار ريز بسيار ضروري است كريستال‌هاي زبر سبب ماتي و اغلب رنگ ضخيم‌تري را نياز دارند تا پوشش يكنواخت قابل قبولي بدست آيد، با اين وجود در مواقعي كه از پوشش فسفاته جهت بهبود روغن كاري استفاده مي‌گردد ممكن است كريستال‌هاي خشن ترجيح داده شود بجز موارد استثنائي محلول‌هاي فسفات روي مواد مناسبي جهت ايجاد پوشش فسفاته در محدوده زماني مشخص و تجهيزات در دسترس مي‌باشد كه براي توليد پوشش‌ها در يك محدوده وزني مشخص و با اندازه كريستال و بافت مطلوب طراحي شده‌اند معمولاً حمام‌هائي كه درجه اسيديته بالائي دارند سرعت تشكيل كريستالي آنها پائين‌تر و اندازه كريستالي آنها درشت‌تر مي‌باشد كه دليل آن نياز به زمان طولاني‌تر جهت گسترش عمل خنثي سازي در سطح مشترك پوشش است حمام‌هائي كه با تسريع كننده فعال شده‌اند تشكيل پوشش آنها سريعتر و كريستال كوچكتري را خواهند داشت تا قبل از رسيدن به نقطه معين تا زمانيكه قطعه در حمام قوطه‌ور است تشكيل پوشش فسفاته (بر روي نواحي كه پوشش كمتر دارند و يا بايستي شكاف‌هاي موجود با كريستال‌هاي پر گردند) ادامه دارد با توجه به اينكه پوشش رسوب داده شده بتدريج فلز را از محلول تازه، جدا مي‌كند بعد از يك نقطه معين، ديگر هيچ كريستالي تشكيل نمي‌گردد اين مشخصه از خواص ذاتي محلول‌هاي اختصاصي مي‌باشد و در صورتيكه حمام مطابق با آنچه تا بحال شرح داده شده است نگهداري نگردد كنترل آن مشكل خواهد بود. شرايط سطحي قطعات تحت پوشش، عاملي است كه روي مشخصات كنترل پوشش تأثير مي‌گذارد روغن‌هاي معين، باقيمانده از محلول شتسشو يا بخار چربيگيري يا امولسيون‌هاي محلول هنگاميكه روي سطح بصورت فيلم‌هاي باريك باقي بمانند سبب بهسازي كريستالها مي‌گردند يك مثال در خصوص اين مورد لايه فيلم تشكيل شده روي قطعاتي است كه با استفاده از تميز كننده امولسيوني با پايه كروزين تشكيل مي‌شود. با وجود اينكه بعد از اين عمليات تميزكاري قطعه در معرض آبكشي با آب گرم قرار مي‌گيرد، مقدار كافي از روغن باقيمانده از مراحل قبل روي كوچك شدن اندزه كريستال‌ها تأثير بسزايي دارد در مقابل، در صورت استفاده از تميز كننده قليائي قوي و شستشوي كامل آن در مرحله بعد يا در صورت استفاده از روش تميزكاري وزشي (با استفاده از فشار بالا)، كريستال زبرتري حاصل مي‌شود. روش ديگر بهينه نمودن كريستال‌ها يا كاهش اندازه كريستال‌ها استفاده از اكتيويتور تيتانيم فسفات مي‌باشد نمك‌هاي تيتانيوم فسفات مي‌توانند در آبكشي قبل از فسفاته يا با تميزكنندگان قليائي معين مورد استفاده قرار گيرند.
پوشش‌هاي فسفات آهن
پوشش‌هاي فسفات آهن اولين پوشش‌هاي مورد استفاده در مقياس تجاري بوده‌اند. محلول‌هاي فسفات آهن ابتدائي شامل فسفات آهن/ اسيد فسفريك بوده كه در درجه حرارت‌هاي نزديك جوش اعمال مي‌شدند و توليد پوشش خاكستري تيره با كريستال‌هاي درشت توليد مي‌كردند.
اصطلاح پوشش‌هاي فسفات آهن اشاره به توليد پوشش‌هائي از محلول‌هاي فسفات قليا- فلز در 4PH تا 5 را دارد. كه بطور وسيعي تشكيل كريستال‌هاي بسيار مناسبي را مي‌نمايد اين محلول‌ها پوشش غيركريستالي را ايجاد مي‌كنند اين پوشش‌ها تداخل رنگ آبي رنگين كمان تا رنگ قرمز مايل به آبي را توليد مي‌كند كه علت آن بوجود آمدن اكسيدهاي گوناگون همراه با فسفاته‌هاي آهن بر روي سطوح مي‌باشد.
اگرچه پوشش‌هاي فسفات آهن براي فولاد جهت فراهم نمودن سطحي مساعد براي پيوند فيبرها. پشم و ديگر مواد بكار مي‌روند ليكن كاربرد اصلي آنها بعنوان پايه‌اي جهت فيلم‌هاي رنگ بعدي مي‌باشد. فرآيندهائي كه پوشش فسفات آهن جهت آماده‌سازي سطوح گالوانيزه و آلومينيومي ايجاد مي‌كنند نيز در دسترس مي‌باشد كه در ادامه بحث وجود دارد.
پوشش‌هاي فسفات آهن داراي چسبندگي عالي بوده و مقاومت بالائي در مقابل پوسته‌اي شدن را دارند لايه رنگي اعمال شده روي آنها در برابر ضربه يا خمش مقاومت بالائي را تحمل مي‌نمايند در اين پوشش‌ها مقاومت در برابر ضربه (برش فيلم يا شيار) نسبت به پوشش‌هاي فسفات روي بمراتب كمتر است با توجه به مزاياي پوشش‌هاي فسفات آهن نسبت به موارد ذكر شده، ليكن كارائي پوشش‌هاي فسفات روي با استفاده از روش اسپري بيشتر از روش غوطه‌وري (Dip) مي‌باشد با اين وجود با استفاده از روش غوطه‌وري نيز مي‌توان پوشش فسفات روي ايجاد نمود. محدوده قابل قبول براي وزن پوشش از 0/21  تا 0/86 گرم بر متر مربع مي‌باشد تجاوز از اين محدوده مزيتي را در بر ندارد، پوشش‌هاي با وزن كمتر از 0/21 گرم بر متر مربع احتمالاً نايكنواخت مي‌باشد، پوشش‌هاي فسفات آهن با كيفيت، بطور متداول در دماهاي بين 25 تا 65 درجه سانتي‌گراد توسط روش‌هاي اسپري يا غوطه‌وري اعمال مي‌شوند.
 


منابع :


طراحی سایت : سایت سازان