میهن داک - میهن داکیومنت

گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده¬های غذایی هلیانه


کد محصول : 1000968 نوع فایل : word تعداد صفحات : 97 صفحه قیمت محصول : 9000 تومان تعداد بازدید 878

فهرست مطالب و صفحات نخست


کارآموزی در شرکت فرآورده¬های غذایی هلیانه

 
•    بخش اول: كليات
- مقدمه اي در مورد معرفي واحد توليدي
- خط مشي و اهداف كيفيتي واحد توليدي
- اصطلاحات و تعريفات
•    بخش دوم: سازمان واحد توليدي
- سازماندهي واحد توليدي و بخشهاي آن و نمودار سازماني واحد توليدي
- سازماندهي امور كيفيت واحد توليدي و نمودار سازماني بخش كيفيت
- شرح وظايف، مسئوليتها و اختيارات مسئولان و كاركنان دخيل و مؤثر بر كيفيت بويژه مسئول و كاركنان بخش كيفيت
•    بخش سوم: مستندات نظام كيفيت
- ساختار مستندات نظام كيفيت شامل نظام نامه، روشهاي اجرايي، دستورالعمل هاي كاري، مشخصات فني و استانداردهاي كارخانه اي، تقشه ها، كارتها و فرمهاي عملياتي و غيره
- نحوه تهيه، بررسي، تاييد، تصويب، تجديدنظر و توزيع مستندات نظام كيفيت و چگونگي كنترل آنها
- حفظ و نگهداري سوابق
•    بخش چهارم: كنترل فرآيندهاي توليدي و عملياتي
- نمودار فرآيندها
- تداركات و انبارش مواد اوليه
- فرآوري مواد اوليه و يا ساخت و مونتاژ قطعات
- بسته بندي محصول نهايي
- انبارش، حمل و تحويل محصول
•    بخش پنجم: بازرسي و آزمايش مواد، قطعات و محصولات
- بازرسي و آزمايش مواد اوليه
- بازرشي و آزمايش حين فرآيند
- بازرسي و آزمايش محصول نهايي (آزمونهاي مستمر كارخانه اي، آزمونهاي نمونه اي براي تصديق بهر ساخت (lot يا Batch)، آزمونهاي فرعي براي تصديق نمونه محصول جديد)
•    بخش ششم: شناسايي، رديابي و وضعيت بازرسي و آزمايش مواد، قطعات و محصولات
•    بخش هفتم: امكانات آزمايشگاهي و كنترل تجهيزات و بازرسي، آزمون و اندازه گيري (بررسي هاي كاركردي  وكاليبراسيون)
•    بخش هشتم: كنترل و تعيين تكليف مواد، قطعات و محصولات نامنطبق و اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه و رسيدگي به شكايات مشتريان
•    بخش نهم: آموزش كاركنان
•    بخش دهم: كاربرد فنون آكاري
•    پيوست ها, فهرست مدارك و مستندات مرتبط نظام كيفيت و ساير ضمائم ضروري
 
بخش اول: كليات
شرکت فرآورده¬های غذایی

هلیانه    بخش: اول                                    عنوان: معرفی واحد تولیدی
    تاریخ:                                           صفحه: 1 از
کارخانه فرآورده¬های غذایی هلیانه واقع در کرج، کیلومتر 15 جاده هشتگرد، سه راه سهیلیه، خیابان سوم در تاریخ 1372 جواز تأسیس خود را در زمینی به مساحت 10000 متر مربع از وزارت صنایع دریافت و در سال 1378 پروانه تأسیس آن که شامل خط تولید آرد گندم به روش ...... – غلتکی است توسط وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی صادر شد. پروانه بهره برداری آرد هلیانه در سال 1375 از وزارت صنایع اخذ شد و از آن تاریخ این کارخانه تولید خود را که شامل آرد معمولی ستاره درجه 1 و قنادی   می باشد شروع نمود. ماشین آلات این کارخانه شامل 14 والس ساخت کشور اوکراین و تحت لیسانس بولر آلمان و 6 دست الک ساخت ایران می باشد و سایر تجهیزات آن در قسمت آسیابانی ساخت ماشین سازی مرشدی است. این کارخانه دارای 4 سیلوی گندم مجموعاً به ظرفیت 4500 تن، یک ................. به ظرفیت 1500 تن و سیلوی جاده ای به ظرفیت 3000 تن می باشد ظرفیت تولیدی این کارخانه 75000 تن آرد در سال است و آردهای تولیدی در کیسه های پلی پروپیلن با وزن کیلوگرم100 _+  40 بسته بندی شده و به دست مصرف کنندگان میرسد.
نام و امضاء تهیه کننده:    نام و امضاء تصویب کننده:    شماره و تاریخ تجدید نظر:    مهر کنترل:

 

شرکت فرآورده¬های غذایی

هلیانه    بخش: اول                                    عنوان: معرفی واحد تولیدی
    تاریخ:                                           صفحه: 1 از 33
کارخانه آرد هلیانه دارای 750 کیلو وا ت برق و یک حلقه چاه عمیق بوده که آب مصرفی این واحد را تأمین می نماید. تعداد پرسنل شاغل 37 نفر است که در 1 سالن آرد ساختمان تولید واحد اداری و خدماتی و آزمایشگاه مشغول فعالیت می باشند.
پروانه ساخت محصولات این کارخانه در سال 1382 با شماره های آرد معمولی 18893، آرد ستاره درجه یک 18895 و آرد قنادی 18894 از وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی دریافت شد.
نام و امضاء تهیه کننده:    نام و امضاء تصویب کننده:    شماره و تاریخ تجدید نظر:    مهر کنترل:

 
 گندم: از مهمترین دانه¬های غلات که به طور وسیعی در سراسر جهان کشت می¬شود گندم می¬باشد. گندم را می¬توان از ارتفاع حدود هم سطح دریا تا ارتفاع 3500متر ازسطح دریا برداشت می¬شود. در بسیاری از کشورها گندم به عنوان اصلی¬ترین مادة غذایی محسوب می¬شود و از آردهای حاصل شده ازآن محصولات گوناگونی تولید می¬شود. و در کشورها نیز نان به عنوان اصلی¬ترین مادة غذایی مورد مصرف محسوب می¬شود.
طبقه بندی ژنتیک گندم توسط شخصی به نام Flaks Ber صورت گرفت. گندم به 3 دسته تقسیم می¬شود گندم دیپلوئید (تک دانه¬ای) که 14=n2 کروموزوم دارد از مشخصات آن عملکرد کم – قد کوتاه cm60 و معمولاً برای نان استفاده نمی¬شود. گندم تتراکلوئید دارای 28کروموزوم بوده و به 2 دانه¬ای مرسوم بوده این گندم¬ها به خشکی مقاوم بوده و گندم نشاسته¬ای محسوب می¬شود. از انواع دیگر گندم تتراکلوئید گندم دوروم بوده و برای آرد سمولینا در تولید ماکارونی مورد استفاده قرار می¬گیرد. گندم پولار (polish) یا گندم لهستانی از انواع این گندم می¬باشد که برای تولید نان مناسب نمی¬باشد. گندم پرشین یا ایرانی در برابر زنگ گندم مقاوم بوده و در نقاط کوهستانی به خوبی کشت می¬شود. گندم هگزاپلوئید: از جمله این گندم spelt دانه¬ی قرمز رنگی شیار عمیق و عملکرد کم دارد و مانند shot – spelt – Macha – common.
 Common گندمی است که برای تولید نان مناسب است.
Shot دارای رنگ سفید و قرمز و کشت آن بهاره – زمستانه است و درایران کشت نمی¬شود.
Macha که مخصوص کشور گرجستان می¬باشد رنگ آن سفید تا قرمز متغیر بوده است.
طبقه¬بندی گندم از نظر ارزش اقتصادی:
1-    گندم قرمز بهاره برای نان مناسب بوده پروتئین 9 تا 13% دارد
2-    گندم دوروم و دوروم قرمز برای تولید ماکارونی مناسب بوده و پروتئین 14 تا 15% دارد
3-    گندم قرمز سخت زمستانه برای نان مناسب بوده پروتئن 12 تا 14% دارد
4-    گندم قرمز زمستانه نرم که دارای پروتئین کمتر از 10% بوده و معمولاً کیک و بیسکویت و ویفر و حلوا شکری از این گندم استفاده می¬شود
5-    گندم سفید نرم که معمولاً برای فرآیند قنادی مورد استفاده قرار می¬گیرد
6-    گندم مخلوط که با اختلاط انواع گندم¬ها می¬توان آردهای گوناگونی از نظر نانوایی به دست آورد.
طبقه بندی تجاری گندم: گندم¬های سخت و نرم که معمولاً گندم¬های سخت که رنگ تیره و گندم نرم رنگ روشن دارد. سطح مقطع گندم سخت شیشه¬ای و در گندم¬های نرم نشاسته¬ای می¬باشد همچنین میزان گلوتن و کیفیت آن در گندم¬های سخت بیشتر و بهتر است و برعکس در گندم¬های نرم کمتر و ضعیف¬تر است با توجه به سختی و نرمی رنگ دانه و فصل کاشت گندم از نظر تجاری به چند دسته تقسیم می¬شود.
گندم سخت قرمز بهاری
گندم سخت قرمز زمستانی
گندم قرمز نرم بهاره
دوروم معمولی
دوروم قرمز
گندم سفید
گندم مخلوط
بر اساس مطالعات انجام شده از حدود 1 میلیون سال قبل موضوع خرد کردن دانه¬ها در بین اسنان برقرار بوده است. عمر قدیمی¬ترین ابزار برای خرد کردن و ساییدن دانه¬ها به 18هزار سال قبل می¬رسد. سیر تکاملی آسیاب کردن از خرد کردن دانه توسط هاون، ساییدن دانه توسط سنگ، خرد کردن در آسیاب های سنگی و تولید آرد در آسیاب¬های غلتکی می¬باشد. اولین آسیاب سنگی در 1556 میلادی به وجود آمد. نخستین آسیاب غلتکی در 1820به وجود آمد در آن موقع از 2 غلتک با سرعت برابر برای خرد کردن دانه استفاده می¬شود. بعدها توانستند با تغییر سرعت یک غلتک نسبت به غلتک دیگر استحصال آرد را به صورت بهتری انجام دهد. با این حساب جداسازی اجزای دانه بهتر صورت می¬گیرد.
به طور کلی حدود 400کارخانه آرد در کشور وجود دارد و هدف از تأسیس آنها جداسازی پوسته از بخش¬های دیگر دانه و به دست آوردن آردهای متفاوت به منظور تولید محصولات گوناگون می¬باشد. به طور کلی فرآیند آسیاب کردن در 3 بخش انجام می¬گیرد. 1- بوجاری و تمیز کردن گندم 2- مشروط کردن و آماده سازی گندم 3- آسیاب کردن
عمل آسیاب کردن شامل مراحلی از قبیل خرد کردن دانه، ریز و نرم کردن دانه الک کردن آرد، تفکیک و درجه¬بندی آرد، ذخیره¬سازی آرد، کیسه گیری آرد و در نهایت انبار کردن آردمی¬باشد. (7مورد)
آسیاب های سنگی: در قدیم آسیاب های سنگی که دارای 2 سنگ یکی ثابت و دیگر متحرک بوده¬اند. عمل خرد کردن و ریز کردن دانه را انجا می¬دهد. در این آسیاب¬ها بدون آن که تفکیکی صورت بگیرد. کل دانه گندم تبدیل به آرد شده و در نتیجه رنگ آرد بسیار تیره بود و به ناچار تمام محصولات پخت از یک نوع آرد تأمین می¬شده است. هم-اکنون نیز یک یا دو کارخانه سنگی وجود داشت که آن¬ها در شرف تعطیلی و یا تغییر کاربری می¬باشد. آسیاب سنگی امروزه دارای یک بدنة چدنی است که سنگ¬ها بر روی بدنه نصب شده¬اند و از طریق نیروی کی الکتروموتور که توسط تسمه به سنگ متحرک منتقل می¬شود. نسبت به آسیاب کردن دانه اقدام می¬گردد. در قسمت فوقانی دستگاه دریچة تنظیم مقدار مواد بلوری را تنظیم کرده و در نتیجه دانه¬ها در حد فاصل دو سنگ آسیاب قرار گرفته و عمل خرد کردن انجام می¬شود. سنگ¬ها دارای شیارهایی بوده که با چشب مخصوص آغشته شده و مقاومت لازم را دارد. سنگ¬های مورد استفاده در آسیاب¬های سنگی عبارتند از سنگ چخماق دانمارکی، یا بالتیکی سنگ آذرین آلمانی.
سنگ¬های دیگری نیز مورد استفاده قرا گرفته اما به سختی این دو نوع سنگ نمی¬باشد.
آسیاب¬های غلتکی: در این نوع آسیاب¬ها با استفاده از تعدادی غلتک ا والس نسبت به خرد کردن دانه و استحصال آردهای مختلف اقدام می¬شود والس¬ها دارای بخش¬های زیر می-باشد بخش تغذیه¬کننده نوسان¬گیر بار، مارپیچ تغذیه¬کننده، فلکه¬های تنظیم، تیغه¬های مخصوص پاک کردن غلتک می¬باشد. تولید یک آرد مناسب، مشروط به تنظیم بخش تغذیه¬کننده می¬باشد به همین دلیل باید به موارد زیر توجه کنیم.
تنظیم دستة فلکه برای ایجاد شکاف مناسب بین فلکه و بخش تنظیم کننده
ریختن گندم یا غله به طور یکنواخت روی والس
سرعت عبور گندم
غلتک¬های شیاردار: سطح این غلتک¬ها دارای شیارهایی است که توسط دستگاه شیارزنی بر رو غلتک¬ها ایجاد می¬شود. با توجه به تعداد شیارها سختی فلز انها و نحوه قرار گرفتن آن¬ها در کنار یکدیگر و نحوه خرد کردن دانه¬ها و استحصال انواع آردها امکان-پذیر می¬باشد. معمولاً شیارهای روی غلتک¬ها به 4 روش و در مقابل همدیگر قرار می-گیرد به طوری کلی شیارها دارای 2 بخش رو و پشت هستند. در رأس شیارها بخشی به نام آینه قرار دارد که پهنای رأس دنده می¬باشند.
وجود آینه برای کاهش شکستگی شیارها و همچنین کنترل حرکت گردشی غلتک می¬باشد. آینه برای غلتک¬های با شیار ضعیف 0.1 mm، و برا غلتک¬های با شیار ضمخت 0.2 mm.
وضعیت قرار گرفتن شیارها: به 4صورت است: روبرو، پشت به پشت، رو به پشت، پشت به رو.
به منظور استحصال آرد نرم¬تر معمولاً تعداد غلتک¬هایی که به روش پشت به پشت شیارها قرار می¬گیرد بیشتر می¬شوند. در صورتی که بخواهیم راندمان تولید آرد افزایش یابد شیارها به صورت روبرو و عمق برابر و برای تولید آرد سمولینا از شیارهای با زاویه تیزتر و عمق بیشتر استفاده می¬شود. به طور کلی کیفیت آرد به عواملی مانند عمق شیار، سادگی گام شیار، زاویه شیار، پایة شیار و وضعیت قرار گرفتن شیار بستگی دارد به طور کلی در غلتک¬های شیاردهار تعداد 250 تا 1300 شیار روی غلتک وجود دارد طول غلتک ها بین 500 تا 1000 mm بود. اما درایران به طورمعمول تمام غلتک¬ها یا اغلب غلتک¬های مورد استفاده با طول 1000 mm می¬باشد.
 به طور کلی سرعت بین غلتک¬ها در یک والس متفاوت می¬باشد. در غلتک¬های شیاردار تفاوت سرعت بین غلتک تندتر و غلتک کندتر 1 به 2.5 می¬باشد.
به طور معمول غلتک با حرکت تندتر را غلتک شتاب زده می¬گویند. محصول غلتک¬های اول به طور کلی پوستة چسبیده به آندوسپرم، غلتک¬های بعدی دارای ذرات متوسط مانند سمولینا یا میدلینگ یا محصولات غلتک¬های بعدی دانه¬های ریزتر و درنهایت آرد نرمه یا نشاسه¬ای می¬باشد. هرچه تعداد غلتک¬ها در یک سیستم بیشتر باشد آردهایی استحصالی یکنواخت¬تر و دارای صدمه دیدگی کمتر و آسیب¬دیدگی نشاسته در اعماق به حداقل می-رسد. فاصله اولین غلتک¬ها از یکدیگر در اغلب سیستم¬ها 0.5 mm و این فاصله به ترتیب کمتر می¬شود. تجربه نشان داده است که زاویه غلتک¬های اول در حدی باشد زاویه برش یا تیز 30درجه زاویه پشت 60درجه و یا در برخی از سیستم¬ها زاویه برش 37.5 درجه و زاویه پشت 67.5 درجه.
به طور کلی هرچه سرعت غلتک¬ها بیشتر باشد دانه¬بندی یا اندازه ذرات کوچکتر باشد برای مثال چنان چه سرعت 150 تا 180 متر بر ثانیه باشد دانه¬بندی 62 تا 125 میکرون خواهد بود. چنان چه سرعت غلتک¬ها برای مثال به 30 تا 60متر بر ثانیه کاهش یابد اندازه ذرات بین 500 تا 1000میکرون خواهد بود.
درصد آسیب دیدگی نشاسته می¬تواند عامل مهمی در کیفیت آردهای تولیدی ایفا نماید چنان چه دیاگرام یک کارخانه و تعداد غلتک¬ها، به نحوی باشد دانه¬ها در مراحل کمتری خرد شوند و در صورتی که عمل مشروط کردن به خوبی صورت نگیرد. نشاسته صدمه دیده و کیفیت آرد تنزل می¬یابد. میزان آسیب دیدگی نشاسته ارتباط مستقیمی با درصد پروتئین دانه و نوع دانه دارد. به طوری که با افزایش درصد پروتئین به طور معمول درصد آسیب دیدگی نشاسته افزایش می¬یابد این ارتباط اط طریق فرمول زیر محاسبه می¬شود.
////
صدمه دیدگی نشاسته موجب افزایش جذب آب و در مرحله بعدی جاری شدن آب اضافه در خمیرهای نانوایی می¬شود.
غلتک¬های ثابت: غلتک¬های صاف فاقد شیار بوده و معمولاً برای ریزتر و نرم کردن آرد مورد استفاده قرار می¬گیرد. غلتک¬های صاف معمولاً 2 دسته هستند.
1-    غلتک¬های صاف معمولی
2-    غلتک¬های صاف زبر
غلتک¬های صاف زبر دارای سطحی خشن تر می¬باشداستقرار آن¬ها پس از غلتک¬های شیار دار بوه و وظیفه آن¬ها نرم کردن آرد و تبدیل ذرات درشت¬تر دانه شکری سمولینا متوسط به آرد نرم می¬باشد. سرعت در غلتک¬های صاف کمتر از غلتک¬های شیاردار بوده و نسبت سرعت در آن¬ها 1 به 1.25 است.
یعنی غلتک شتاب زده 1.25 برابر غلتک ثابت (غلتک کند). سرعت دارد غلتک¬های صاف دارای کمی خمیدگی است وجود خمیدگی در این غلتک¬ها به 2 دلیل است.
از شکم دادن و ایجاد انحنا در 2 سر غلتک جلوگیری شود
توزیع بار در سرتاسر غلتک به صورت بهتر صورت گیرد.
در استفاده از غلتک¬های صاف باید به این نکته توجه نمود که فاصله غلتک¬ها نباید به شدت و به طور ناگهانی کم شود. به طور معمول تولید آرد در کارخانه باید توام با جداسازی برخی از قسمت¬ها و اجزای دانه باشد. از جمله آن¬ها جوانه و لایه آکردن می-باشد. جداسازی جوانه از آرد به دلیل وجود چربی در جوانه که می¬توان محیط آرد را برای فساد چربی¬ها مساعد نماید. حداکثر جوانه موجود در آرد حدود 2.5% و به طور معمول در فرآیند آسیابانی حداکثر 0.5 تا 0.7% از جوانه موجود قابل استخراج است. جداسازی جوانه از گندم حداکثر باید قبل از غلتک¬های سوم انجام گیرد. در غیر این صورت جداسازی آن با مشکل روبرو می¬شود. لایه آکرون به دلیل فاقد بودن گلوتن باید از آرد جدا شود زیرا وجود آن در آرد می¬تواند ارزش نانوایی را یا به عبارت دیگر عدد فارینو گراف را کاهش دهد.
نوسانات خمیدگی در غلتک¬های صاف در برخی از سیستم¬ها 30 تا 40 میکرون و در برخی سیستم¬های دیگر 20 تا 40میکرون می¬باشد.
میزان انحراف در غلتک¬ها به تور غلتک میزان بار و گرمای تولید شده دارد.
میزان گرمای تولید شده در غلتک عواملی مانند مقدار بازدهی، فشار بین دو غلتک، فاصله غلتک¬ها و اختلاف سرعت غلتک¬ها دارد.
الک کردن: در فرآیند آسیابانی پس از هر جفت غلتک از الک¬ها به منظور جداسازی ذرات مختلف استفاده می¬شود. الک¬ها دارای توری بوده جنس توری از پلی¬استر، پلی اتیلن فلز قلع اندود شده و فلز ضد زنگ می¬باشد. ابریشم طبیعی به مرور زمان شل و وارفته شده و نیاز به تعویض دارد. به طور کلی مساحتی که الک¬ها اشغال می¬کنند در برابر سطح ایجاد شده برای جداسازی بسیار کم است. به دلیل این که الک¬ها روی هم قرار گرفته و در برخی از سیستم¬ها بین 7 تا 10 الک به طور عمودی در یک سیستم و توسط یک الکتروموتور به حرکت درآمد. و عمل جداسازی را انجام می¬دهد. در اغلب موارد الک-های بامش بزرگتر در قسمت فوقانی و کوچکترین الک از نظر مش در قسمت تحتانی قرار می¬گیرد.
پس از هر الک سینی مخصوص یا مجرای خاص مواد را به مرحله بعدی هدایت می¬کند برخی از سیستمهای الک با استفاده از شیب و لغزش و محاسبه میزان بار ورودی اندازه مش¬ها را تعیین می¬کند. مخروطی که باید جدا شود توسط سیستمهای مکش و هوادهنده وارد سطح الک می¬شود. برای جداسازی بهتر مواد میزان بار ورودی نباید از حد معینی اضافه شود. از انواع سیستمهای الک سیستم کمد الک یا 3 قسمتی می¬باشد. در این سیستم بخش میانی قسمت نیروی محرکه و 2 بخش کناری سیستمهای الک استقرار دارند. حداکثر الک¬های موجود 22 الک این سیستم دارای 4 تا 8 بخش بوده و هر بخش جداسازی ذرات خاصی را انجام می¬دهد. برای مثال جوانه در بخش سوم جدا می¬شود الکتروموتور نیروی محرکه باید توان لازم برای به حرکت درآوردن الک¬ها در طول 24 ساعت را داشته باشد. معمولاً در کارخانه¬جات آرد با توجه به اندازه ذرات که توسط یک سیستم الک جدا می¬شود. الک¬ها را نام گذاری می¬کنیم. نام¬گذاری متداول در اغلب کارخانه¬جات به قرار زیر است. چنان چه مش الک¬ها بین صفر تا 180 میکرون باشد. الک به نام الک M. واضح است که از این الک ذرات آرد نرم و کوچکتر از 180میکرون عبور می¬کند. الک M به الک ارد معروف است. (آرد نرم یا نرمه) چنان چه مش الک¬ها از 180 تا 300 میکرون باشد به الک D معروف است. الک D را الک دانه شکری نیز می¬گویند. آردهای عبوری از این الک بین 180 تا 300میکرون می¬باشد.
چنان چه اندازه مش الک¬ها بین 300 تا 600 باشد الک به FG معروف است که به آن الک سمولینا متوسط اطلاق می¬شود. و چنان چه مش الک¬ها بین 600 تا 1000میکرون باشد به آن الک G یا الک سمولینا درشت گفته می¬شود. در نهایت چنان چه مش الک¬ها بیش از 1000میکرون باشد به آن الک V یا الک بلغور گفته می¬شود. جنس توری الک¬ها بیش از 1000میکرون از فلز و کمتر از آن از الیاف مصنوعی می¬باشد.
دستگاه تصفیه: نام دیگر دستگاه تصفیه مغزگیر یا کورپا می¬باشد. از این دستگاه در بخش¬های انتهایی کارخانه¬جات آرد استفاده می¬شود دستگاه تصفیه اعمال زیر را انجا می¬دهد.
– جداسازی آرد نول 
- جداسازی سبوس در گندم¬هایی که عمل مشروط شدن در آن¬ها انجام نگرفته است.
-جداسازی آرد سمولینا از گندم دوروم
- تفکیک دانه شکری و سمولینا متوسط
دستگاه تصفیه می¬تواند در استحصال آرد نو بیشتر موثر باشد.
استفاده از دستگاه تصفیه می¬تواند درجه استخراج را افزایش داده بدون آ« که میزان خاکستر افزایش یابد. دستگاه تصفیه دارای 2 تا چند الک بوده الک¬ها باریک و بلند که بازاویه کمی نسبت به افق در روی دستگاه نصب می¬شود. کل دستگاه دارای کلاهک بوده که مانع تشدید سروصدا و ایجاد گرد و غبار شده و از هدر رفتن جریان هوا در داخل سیستم جلوگیری می¬کند. اندازه مش توری¬ها از رأس الک به سمت پایین درشت¬تر شده و درهمه قسمت¬ها زیر الکی وجود دارد. به طور کلی هوا از قسمت پایینی دستگاه دمیده شده و از قسمت بالایی مکیده می¬شود. در اثر جریان هوا ذرات سبک¬تر به قسمت¬های بالای دستگاه هدایت شده و جدا می¬شود.
در روی هر قسمت از الک گلوله¬هایی پلاستیکی وجود داشته که می¬توانند با حرکات خود مانع بسته شدن چشمه¬های الک می¬شود.
مشروط کردن گندم دوروم: در فرآیند مشروط کردن دوروم عامل مهم مقدار رطوبت گندم می¬باشد. اولاً گندم دوروم به دلیل سخت¬تر بودن دانه به رطوبت و زمان خواب بیشتری نیاز دارد. به دلیل این که سرعت نفوذ آب به داخل دانه در گندم دوروم کمتر از گندم معمولی است. بنابراین گاهاً به 2 مرحله خواب نیز نیاز دارد به طور معمول برای آسیاب کردن آن رطوبت آندوسپرم در غلتک اول 15% و رطوبت سبوس و پوسته حداکثر 17.5% می¬باشد.
آسیاب کردن گندم: به دلیل شکسته شدن دانه در طول دانه و به صورت غیراتفاقی دانه-های حاصل با قاعده است. بر خلاف گندم معمولی. غلتک¬های مورد استفاده در آسیاب کردن  گندم دوروم. غلتک¬های شیاردار با قطر کمتر می¬باشد. همچننی سرعت غلتک¬ها یا به عبارتی نسبت به سرعت غلتک¬ها کمتر است. به طور معمول طول غلتک 1.2 تا 1.5 برابر غلتک¬های معمولی است. در اغلب کارخانه¬جات از 6 جفت غلتک شیاردار استفاده شده که 50% سمولینا استحصالی در 4 جفت غلتک¬های اول به دست می¬آید.
نگهداری آرد: درشرایط مناسب از جنبه اقتصادی، تکنولوژیکی بسیار حائز اهمیت است. در طول نگهداری آرد عوامل بسیاری از جمله رطوبت انواع آنزیمها پروتئین و چربی¬ها می¬توانند فعالیت داشته باشند. به طور معمول نگهداری آرد درشرایط بهینه می¬تواند موجب افزایش کیفیت آرد شود. بدین ترتیب که در اثر عوامل اکسید کننده برای مثال ال اسکوبیک اسید می¬تواند زنجیره¬های گلوتن قوی تر شده و در واقع پیوندهای S-H تبدیل به پیوندهای S-S یا دی سولفیدی می¬شود. بدین ترتیب در صورتی که نگهداری ارد در هوای گرم صورت می¬گیرد در طول مدت 3 تا 5 روز اصلاح کیفی آرد صورت می¬گیرد این مدت برای زمستان حداقل 10روز است. از روش¬های map برای نگهداری آرد نیز استفاده می¬شود. به طوری که در یک انبار چنان چه 2 تا 3متر مکعب هوا با دمای 25سانتیگراد در مدت 6 ساعت به آرد داده شود می¬توانیم موجب رسیدن سریع¬تر آرد شویم به طور معمول درشرایط معمولی آردهای روشن مدت زمان بیشتری قابلیت نگهداری دارند. در شرایط معمولی آردهای روشن مدت زمان بیشتری قابلیت نگهداری دارند. در شرایط معمولی آردهای تیره به مدت 10 روز آردهای روشن به مدت 2 تا 3ماه قابلیت نگهداری دارند. در شرایط مناسب هوا یعنی رطوبت نسبی 60 تا 65% حداکثر دما 20سانتی¬گراد و وجود تهویه کافی زمان ماندگاری آردها بیشتر می¬شود. به طور که در این شرایط آرد تیره تا یک ماه و آردهای روشن تا 6 ماه قابلیت نگهداری دارند. معمولاً آردها را با 2 روش ذخیره می¬کنند.
1-    به صورت فله در سیلوهای عمودی و یا در بونکرها
2-    نگهداری ارد در کیسه¬ها و چیدن کیسه¬ها در انبارهای آرد می¬باشد.
به طور کلی نگهداری آرد در سیلوها می¬تواند مزایای داشته باشد
انجام عمل تهویه با سهولت بیشتر
نگهداری آرد با شرایط بهداشتی
امکان کنترل رطوبت و حرارت
امکان اختلاط آردهای قوی و ضعیف
در صورت الودگی امکان مبارزه بهتر
کنترل رسیدن آرد
انجام ضدعفونی راحت¬تر
باسکول¬های ورودی و خروجی: در سیلوها و کارخانه¬های ارد با توجه به ظرفیت از باسکول¬های سطحی برای توزین مواد ورودی و خروجی استفاده می¬شود. به طور کلی باسکول¬ها یا دارای حوضچه نصب بوده یا بدون حوضچه نصب هستند از نظر نحوه اندازه¬گیری و سیستم توزین باسکول¬ها یا مکانیکی هستند و یا مجهز به سیستم¬های رایانه¬ای هستند. اتاق توزین عبارت است از محفظه¬ی در جنب سطح باسکول که متصدی آن در آن مستقر و عملیات توزین را نظارت می¬کند. محل استقرار مسئول باسکول باید طوری باشد تا به همه اطراف سکوی باسکول احاطه داشته باشد.
همچنین وجود اشیای اضافی را در اطراف کامیون و درکف کامیون به راحتی مشاهده نماید.
سکوی باسکول با توجه به نوع وسیله حمل کننده ازنظر ابعاد و همچنین توان توزین باسکول با توجه به ظرفیت کارخانه و وزن متوسط کاموین¬ها مشخص می¬شود.
در اطراف صفحة باسکول باید شیارهای ایجاد شود که آب¬های سطحی وارد حوضچه نشده شیب اطراف سکو 10 تا 15 درجه و در صورت نیاز طول صفحه باسکول باید نرده کشی شود.
مشخصات حوضچه نصب: حوضچه نصب باید از نظر فونداسیون قوی بوده و دیواره¬ها از بتن مسلح باشد. و در کف آن چاهک جذب آب پخش شده باشد قفل دیواره¬ها به اندازه باشد که مقاومت حوضچه حفظ شود راه¬های دسترسی به حوضچه مشخص گردد و به ساختار پل حوضچه توجه شود.
ماشین¬آلات تخلیه گندم از کاموین¬ها، واگن¬ها و کشتی¬ها:
به طور کلی برای تخلیه گندم با توجه به شرایط کارخانه یا سیلو روش¬ه و ماشین¬آلات گوناگونی وجود دارد از جملة آن¬ها می¬توان به بیل برقی تجهیزات پنوماتیک روش¬های کمپرس کردن و استفاده از جک¬های هیدرولیک می¬باشد.
بیل برقی: برای تخلیه کامیون از تمسه¬های متصل به سیم بوکسول که توسط یک سیم جمع¬کن یا وینچ از طریق نیروی موتور می¬تواند باز و بسته شود نسبت به تخلیه اقدام می¬شود. شامل چند قسمت می¬باشد بیل برقی 1- صفحه بیل. جنس آن از فولاد ضد زنگ و درمقابل سائیدگی مقاوم است 2- سیم بوکسل رشته¬ای است دراز که توان آن با توجه به نوع وسیله نقلیه و میزان تخلیه بار در ساعت تعیین می¬شود. 3- سیم¬جمع¬کن یا وینچ الکتریکی که توسط کنترل کننده می¬تواند به جمع شدن و تخلیه بار کمک کند. 4- وسیله کنترل که با کلید قطع و وصل می¬تواند سیم بوکسل را جمع کند.
سیستم تخلیه هیدرولیکی: در این سیستم کامیون روی صفحة فلزی قرار گرفته چرخ¬های آن از جلو توسط یک اهرم قفل شده سپس جک الکترونیکی قسمت جلو کامیون را بالا برده و تخلیه از انتهای کامیون صورت می¬گیرد. در استفاده از جک¬های هیدرولیکی به موارد زیر باید توجه شود.
ظرفیت بارسکو
ابعاد سکو
زاویه بالا رفتن
زمان بالا رفتن و برگشتن
ظرفیت مخزن هیدرولیک
قدرت موتور
توان و مشخصات برق مصرفی
سیستم تخلیه و انتقال و بارگیری پنوماتیک: این سیستم به ویژه جهت تخلیه و بارگیری گشتی¬ها مورد استفاده قرار می¬گیرد در این سیستم با استفاده از دمنده¬ها و مکنده¬ها نسبت به انتقال دانه¬ها اقدام می¬شود. سیستم دمنده را فشار مثبت و سیستم مکنده فشار منفی. ظرفیت در توناژ مکنده¬ها و دمنده¬ها بر اساس ظرفیت کارخانه یا سیلو تعیین می-شود جنس لوله¬های انتقال دهنده باید مقاوم و ضد سایش باشد و از شعاع خمش دراین لوله¬ها طوری باشد که از تجمع بار جلوگیری کند.
سیستم تخلیه کمپرسی: در این سیستم کامیون با دارا بودن جک هیدرولیکی نسبت به تخلیه گندم راساً اقدام می¬کند.
چاه تخلیه: یا Intake در محل مناسبی در کارخانه احداث می¬شود در سطح چاه تخلیه شبکه¬های فلزی دارای مقاومت لازم بوده قاب فلزی از فولاد و تیغه¬ها و ریل¬ها و شبکه فلزی روی چاه از تیرآهن با نمره بالا می¬باشد. مقاطع جوشکاری شده نباید به لاستیک کامیون آسیب برساند. لبه¬های مورد استفاده در چارچوب چاه تخلیه نباید کمتر از mm5 باشد.
مشخصات سیستم¬های انتقال گندم: لوله¬ها، قیف¬ها و کانال¬های ارتباطی باید دارای مشخصات زیر باشد.
غیرقابل اشتعال و مقاومت در برابر سائیدگی
مسئول بودن و آب بندی و در صورت نیاز قابلیت نصب دودکش¬ها وسیکلونها و مکنده-ها. همچنین امکان نصب گردگیرهای مخصوص موجود باشد.
زوایای انحراف کانال¬ها نباید کمتر از ˚37 باشد.
در مسیر انحراف کانال¬ها و زانوها از ضربه¬گیر استفاده شود.
حداکثر طول یک کانال و قطعات آن 3 تا 4مترباشد.
استفاده از باسکول¬ها یا ترازوها در خطوط تولید:
در قسمت¬های مختلف یک کارخانه آرد از ترازوهای توزین برای مواد دانه¬ای پودری یا آردی استفاده می¬شود. بعضی از این ترازوها از طریق سیستم¬های حجمی برخی به طور مستقیم با اندازه¬گیری وزنی برخی¬ها از طریق هدایت الکتریکی توزین مواد را انجام می-دهد.
ترازوی توزین دانه¬ای: برای بارگیری و دریافت گندم استفاده می¬شود مواد عبوری داخل لوله¬های انتقال پس از گذشت از منطقه ترازو بر اثر فشار وارده به بازوی الکتریکی ترازو اندازه¬گیری و توزین می¬شود. توان اندازه¬گیری برخی از این ترازو 600 تا 1700متر مکعب در ساعت می¬باشد.
شرایط نصب ترازوی توزین دانه¬ای
شرایط نصب این ترازوها باید بدین ترتیب باشد که:
محل نصب ترازو از پایه قوی برخوردار بوده
از ضربه¬گیرهای مناسب برا کنترل لرزش باسکول استفاده شود
باسکول به طور تراز رو یمحل نصب قرار گیرد زیرا شیب می¬تواند در اندازه¬گیری اثر منفی داشته باشد.
کنترل دریچه¬ها به بهترین نحو صورت می¬گیرد.
ترازوی توزین مواد در حال جریان: این ترازوهانیز در مسیر عبور مواد قرار می¬گیرد از مشخصات این ترازو آن است که با جریان یکنواخت و دبی ثابت کار می¬کند.
از مزایای این ترازوها قابلیت اتصال آن¬ها از طریق سیستم کامپیوتری به ترازوی اصلی کارخانه یا سیلو می¬باشد.
ترازوهای میکرو: از این ترازوها برای توزین مواد در حد گرم که بیشتر برای اضافه نمودن ریزمغذی¬ها، ویتامین¬ها و املاح به آرد مورد استفاده قرار می¬گیرد. در برخی از کارخانه¬جات که عمل غنی¬سازی آرد و یا در کارخانه¬های تولید ماکارونی برای اضافه نمودن موادی چون بتاکاروتن ویتامین c به آرد مورد استفاده قرار می¬گیرد.
ترازوهای قیفی شکل: از این ترازوها برای توزین مواد پودری استفاده می¬شود به ویژه این که در بخش¬های از کارخانه مواد از طریق چند لوله انتقال به کانال¬های ورودی مثلاً بخش کیسه¬گیری مورد استفاده قرار می¬گیرد.
از این ترازوها می¬توان در هر دقیقه 10قپان استفاده کرد.
لودسل   load cell
لودسل: یک سیستم سنسور وزنی است که بر اساس فشار وارده به یک صفحه که صفحه به یک سنسور متصل است عمل می¬کند فشار وارد شده بر صفحه بر اساس مقیاس¬های وزنی حجم مشخصی از گندم را اجازه عبور می¬دهد. از این سیستم بیشتربرای اختلاط گندم¬ها استفاده می¬شود.
بارریز حجمی: در بخش¬های انتهایی سیلوها با استفاده از قیف¬های بزگر جهت خارج کردن گندم از سیلوها و انبارها استفاده می¬شود همچنین برای انتقال سبوس و فضولات به سیلوهای فلزی از بارریزهای حجمی استفاده می¬شود.
این بارریزها یک مجرای خروجی و یک دریچه به صورت دستی تنظیم می¬شود.
عیب بارریزهای حجمی آن است که 1- میزان گندم به درستی و دقت توزین نمی¬شود 2- تنظیمات دریچه به صورت دستی بوده که با کوچکترین نوسان توناژ بار تغییر می¬کند 3- اثر رطوبت دانه درمیزان عبور گندم موثر است به طوری که گندم¬های مرطوب¬تر به صورت روان¬تر انتقال می¬گردند در نتیجه اختلاط گندم به هم می¬ریزد.
آهن¬ربا: دربخش¬های مختلف کارخانه به منظور جمع¬آوری آهن یا برادة آن استفاده می-کنند این بخش¬ها عبارتند از قسمت ورودی گندم که بوجاری اولیه و ثانویه. گندم سروالس قبل از سیلوی آرد و قبل از کیسه گیری.
شرایط کارکرد آهن رباها به قرار زیر است:
توزیع یکنواخت بار در سطح آهن¬ربا
تناسب سرعت بار در منطقه مغناطیسی
مناسب بودن محل نصب آهن ربا
سهولت دسترسی به آهن ربا به منظور تمیز کردن
به طور معمول زاویه نصب آهن ربا 35 تا 50درجه پوشش آهن ربای سطح آن (ضخامت منطقه مغناطیسی) حداقل 2 تا 3mm لایه ضد سایش در زیر پوشش منطقه مغناطیسی 4 تا 6mm می¬باشد. به طور کلی شدت آهن ربای یا مغناطیسی باید به حدی باشد که آهن¬ربای عبوری از منطقه مغناطیسی با فاصله 1 اینچ (2.54mm) قابل جذب باشد. ابعاد آهن و با توجه به میزان بارتراکم آن و میزان فلز پیش بینی شده درمحموله تعیین می¬شود.
بوجاری: در کارخانجات آرد عملیات بوجاری به محض دریافت گندم شروع شده و تا ابتدای والس اول باید گندم عاری از افت مفید و غیرمفید باشد البته لازم به تذکر است وجود افت مفید مشکلات بهداشتی نخواهد داشت اما تاثیر زیادی در کیفیت آردهای حاصل نخواهد داشت بنابراین بوجاری به طور عمد به جداسازی دانه و ذراتی اطلاق می¬شود که در فرآیند آسیابانی دخالتی ندارند به طور کلی ناخالصی¬های که جداسازی آن¬ها طی عملیات بوجاری باید جدا شوند عبارتند از شن، سنگ، ماسه، دانه سایر غلات دانه¬های شکسته و چروکیده کاه و کذل و ...
عملیات بوجاری به طور معمول در 3 مرحله صورت می¬گیرد پیش بوجاری، بوجاری اولیه و بوجاری ثانویه. در پیش بوجاری اندازه مش الک¬ها بزرگتر از سایر مراحل بوده و بیش از 20×20 میلیمتر می¬باشد. اما یشب کلیه دستگاه¬ها بیشتر است پیش بوجاری کمک اساسی به جداسازی در مراحل بعدی دارد.
در بوجاری اولیه یا مقدماتی مش الک کوچکتر از 20×20 میلیمتر و الک¬ها دارای حرکات لرزشی و رفت و برگشت است. دراین مرحله باید به نکات زیر توجه کرد:
ظرفیت و تعداد الک¬ها
سطح نفوذ الک¬ها
مقدار بار عبوری
قدرت موتور ارتعاشی
در بوجاری ثانویه ذرات ریزتر از گندم عبور می¬کند در این مرحله مش الک¬ها 22×11 بوده دستگاه¬ها دارای دریچه¬های بازبینی، لرزه¬گیر و سیستم¬های متوقف کننده می¬باشد. به طورکلی سیستم¬های بوجاری ذرات را با توجه به وزن، رنگ، شکل اندازه جدا می¬کند.
الک¬های بوجاری با کانال¬های هوا: در مراحل مختلف بوجاری از الک¬های مختلف به منظور جداسازی طیف وسیعی از ذرات که در یک محموله می¬تواند موجود باشد استفاده می¬شود برخی از این دستگاه¬ها فقط الک¬های 1 و 2 طبقه دارند بدون آنکه لرزش و یا شیبی وجود داشته باشد. برخی از سیستم¬ها تنها از طریق جریان خوا جداسازی صورت می¬گیرد. دربرخی از سیستم¬ها از ترکیب چند ماشین¬آلات بوجاری دستگاه جدیدی ساخته می¬شود که بتواند با در نظر گرفتن یک یا دو فاکتور جداسازی را انجام دهد. برای این کار از انواع مکنده¬ها، دمنده¬ها، لرزش¬های طولی و عرضی و سیستم¬های میزهای جداکننده استفاده می¬شود. در برخی سیستم¬های بوجاری از تعداد طولی با نام¬های خاص استفاده می¬شود. یکی از معروف¬ترین این سیستم¬ها الکهای است که 2 توری دارد. توری بالایی توری گندم توری زیری توری خاک. از توری گندم گندم و ذرات ریزتر عبور می-کند از توری خاک ذرات ریزتر از گندم عبور می¬کند.
کلا سیفایرها: دستگاه¬هایی هستند که برای طبقه¬بندی مواد استفاده می¬شود حداکثر 6 توری دارند و با استفاده از نیروی مکش و لرزش مواد را جدا می¬کند.
در زیر هر یک از الک¬ها گوی¬های پلاستیکی بازماندن چشمه¬ها وجود دارد. بعضی از این الک¬ها قادرند 120 تا 150 تن در ساعت را پاکسازی کنند.
اندازة مش توری در این الک¬ها (سیستم¬ها) در اولین مرحله بوجاری توری بالایی 12×12 میلیمتر و توری پایینی 2×2 میلیمتر در دومین مرحله بوجاری توری بالایی 7×7 میلیمتر توری پایینی 2×2 میلیمتر
کانسنتریتور: به منظور جداسازی ناخنک در کارخانه¬های آرد مورد استفاده قرار می-گیرند این دستگاه تا حدودی مشابه شن¬گیر است و بار وارده به دستگاه را به 2 قسمت تقسیم می¬کند قسمت اول گندم که به مرحله بعد منتقل می¬شود.
پوست¬گیری خشک. قسمت دوم بار به 3 قسمت تشکیل می¬شود بار سنگین بار مخلوط و بار سبک به طور کلی براساس نحوة عملکرد دستگاه 95% ارگوت در بار مخلوط و سبک قرار دارد. قسمت اعظم بار سبک ارگوت است. بنابراین بار سبک به قسمت فضولات منتقل می¬شود بار مخلوط به دستگاه GS یا Gvavity منتقل می¬شود این دستگاه قادر است بارها را بر اساس وزن مخصوص جداسازی نماید حتی زمانی که وزن دانه¬ها به هم بسیار نزدیک باشد. در این دستگاه بار مخلوط به 3 قسمت تقسیم می¬شود.
1-ارگوت     2- ریزدانه    3- بار سبک
بار سبک به میز بادی می¬رود و ریزدانه نیز به قسمت دانه مرغی منتقل می¬شود.
کلامبیناتور: دستگاهی است از شن گیر و کانسنتریتور تشکیل شده است طبقه بالا کانستریتور و پایین شن¬گیر است به طور کلی برای درجه بندی گندم مورد استفاده قرار می¬گیرد بارهای که توسط این دستگاه جدا می¬شوند عبارتست از 70% تا 80% گندم¬های جدا شده وزن مخصوص بالای داشته و دارای مکتولیتر بیش از 80 می¬باشد. 20% تا 30% باقیمانده گندم¬های متوسط و سبک بوده وزن مخصوص کم و هکتولیتر کمتر از 72 دارد.
کامبی کلینر: دستگاهی است شامل شن¬گیر، کانستریتور، آسپیراتور و الک¬های بوجاری توسط این دستگاه می¬توان مراحل اصلی بوجاری را با دقت بیش از 90% انجام دهیم دانه¬ها و ذراتی که پس از پایان عملیات توسط این دستگاه جدا می¬شوند عبارتند از شن و ماسه، دانه¬های ریز گندم، چروکیده برخی از بذرهای هم شکل گندم، ارگوت و دانه¬های شکسته.
ترییورها: به زبان فرانسوی یعنی جداکننده. معمولاً ترییورها بذور علف¬ها هرز و انواع دانه¬ها را که می¬بایست در حین بوجاری جدا شوند از گندم جدا نموده و به بخش ضایعات یا دانه مرغی هدایت می¬شود.
در کارخانه¬های آرد چند نوع ترییور وجود دارد.
ترییور استوانه¬ای: دارای یک سیلندر استوانه¬ای با قطر و اندازه متفاوت که دارای فرو رفتگی¬هایی در سطح استوانه¬ می¬باشد که می¬تواند بذور گرد و تراز را جدا نماید.
انتخاب نوع ترییور از نظرنوع جداکننده دانه¬ها بستگی به میزان و شکل قالب بذورهای موجود درمحموله می¬باشد. به طوری که این ترییور قادر است دانه¬های گرد از قبیل: سیاه تخمه، دانه¬های شکسته گندم و در نوع کشیده آن یا نوع دراز آن می¬تواند سایر غلات مانند یولاف، جوی دوسر، را جدا نماید. به طور کلی بازدهی این ترییورها کم است و باید حتی المقدور قبل از ورود محموله به ترییورها بوجاری مقدماتی صورت گیرد.
چنان چه ترییورها مخصوص دانه¬های گرد باشد به آن (RK) Round Kerner و چنان چه دانه¬ها دراز و کشیده باشند (LK) lound kerner گویند.
قطر و شیب تریورها متفاوت است به طوری که قطر استوانة ترییورهای خصوص دانه¬ها گرد 300ml و شیب آن 7 تا 10 درجه و قطر استوانه مخصوص دانه¬های دراز 800ml و شیب آن 5 تا 7mm می¬باشد سرعت چرخش ترییور 0.3 متر در ثانیه می¬باشد.
عوامل موثر در کارکرد ترییور: قبل از رسیدن بار به ترییور ناخالصی¬های شبک گرفته شود – بار طوری تنظیم شده که از تجمع مواد دربخش خروجی جلوگیری شود. – سرعت و شیب ترییور کاملاً منظم و متناسب باشد – فرورفتگی¬های با توجه به شکل بذرها تعیین شود.
ترییور کارت (دیسکی): این ترییور دارای یک محور افقی بوده و ضخامت مشبک و روی آن قرار می¬گیرد تعداد صفحات می¬تواند متفاوت بوده و هر سطح به بذر مخصوص به خود را جدا نموده فرورفتگی¬های صفحات قرار گرفته و به بخش خروجی منتقل می¬شود سرعت گردش صفحات 40 تا 60دور در دقیقه است.
ترییور اسپیرال: این ترییور قادر است بذرهای گرد را مانند سیاه تخمه، ماشک و دانه-های گرد شکسته را جدا نموده ترییور شامل چند بخش ناودانی و قیفی شکل است که بر اثر ریزش بار از بالای ناودان و چرخش دانه¬ها در قسمت استوانه قیف جداسازی بر اساس نیروی گریز از مرکز صورت می¬گیرد در پایین ترین نقطه دستگاه سه خروجی وجود دارد خروجی اول مربوط به دانه¬های کاملاً گرد خروجی دوم مربوط به دانه¬های نیمه گرد و خروجی سوم مربوط به دانه¬های شکسته چند وجهی و کشیده است.
از مزایای ترییور اسپیرال: سادگی ساختار ، عدم دخالت رطوبت در جداسازی ، حرکت آزاد
از معایب ترییورهای اسپیرال: اصطحکاک زیاد ، اشغال فضای زیاد ، پایین بودن بازده ماشین
پوست گیری: به طور کلی پس از انجام عملیات بوجاری گندم یک پوست¬گیری شود. همچنین پوست گیری دیگری پس از نم زدن انجام می¬شود که به آن پوست¬گیری مرطوب گویند. پوست¬گیری می¬تواند گرد و غبار مواد چسبیده به ماده و حشرات را جدا نماید و پوسته را سایش دهد در دستگاه پوست گیر سایش دانه¬ها به یکدیگر برخورد دانه¬ها ب تیغه¬ها برخورد دانه¬ها با بدنه اصلی دستگاه موجب سایش دانه¬ها و پوست-گیری می¬شود ظرفیت دستگاه¬ها برای انواع گندم متفاوت است برای مثال برای گندم دوروم 2.5 تن تا 10تن در ساعت برای گندم نرم 4 تا 18تن در ساعت و در دومین پوست¬گیری 3 تا 14تن در ساعت انرژی مصرفی این دستگاه¬های 0.5 تا 0.65 kw/hr می¬باشد. دستگاه¬های پوست¬گیر جدید با ظرفیت 12 تا 15 تن در ساعت می¬تواند پوست-گیری را به طور کامل انجام دهد این دستگاه¬ها دارای:
موتور 11kw که انتقال نیرو را به قسمت روتور دستگاه (بخش گردنده دستگاه) انجام می¬دهد.
توری 2 تکه قابل تعویض و دارای سهولت نصب
عایق بندی دستگاه به طوری که صدا و لرزش کاهش بیابد سرعت چرخش برای گندم-های خشک 1000دور در دقیقه و برای گندم¬های مرطوب 1200دور در دقیقه است.
مشروط کردن: پس از انجام عملیات بوجاری و پوست¬گیری گندم به منظور نرم شدن و قابلیت جدا شدن اجزای دانه و همچنین کاهش شکنندگی پوسته نرم شدن آندوسپرم و کاهش مصرف انرژی مشروط می¬شود. در انجام عمل مشروط شدن باید به رطوبت اولیه و رطوبت انتهایی مورد نظر توجه شود. چنان چه رطوبت گندم در والس¬ها زیاد باشد مشکلات زیر بوجود می¬آید:
چسبیده شدن آردها به یکدیگر و کاهش راندمان جداسازی انواع آردها در الک¬ها
سخت شدن جداسازی پوسته و آندوسپرم از یکدیگر
مسدود شدن الک¬ها
گرفتگی بخش¬های مختلف و در نهایت بالا رفتن درصد رطوبت آرد نهایی.
چنان چه میزان رطوبت دانه کمتر از حد نیاز باشد مشکلات زیر به وجود می¬آید:
خرد شدن بیش از حد سبوس و اشکال در جداسازی سبوس از آرد
بالا رفتن درجه استخراج آرد
صدمه دیدن نشاسته
اصطحکاک ماشین آلات
مصرف بالای انرژی
گندم براساس سختی 13.5 تا 17% رطوبت خواهند داشت.
عوامل موثر در مشروط کردن: هرچه درجه حرارت بیشترباشد میزان مشروط کردن کاهش می¬یابد و دانه سریع¬تر رطوبت را جذب می¬کند و همچنین درجه استخراج متفاوت می¬یابد. به طوری که گندم سرد، گندم گرم تفاوت¬هایی در جدول زیر دیده می¬شود.
گندم سرد ˚15             گندم گرم (27-24)
کل آرد قابل استخراج          74.7                    76.2
درجه استخراج ثبت شده        90                    96
خاکستر آرد روشن        0.25                    0.46
رطوبت                14%                   
Pr آرد (14%رطوبت)    14.4                    14.2

روش¬های جدید مشروط کردن: روش دیاگ – آلت روگه:
در این روش ابتدا گندم شستشو شده و در انتقال دهنده مارپیچی نگهداری می¬شود درجه حرارت در این حالت 40 درجه بود.
پس از مدت زمان لازم گندم خنک شده و بدین ترتیب رطوبت سریع نفوذ کرده زمان خواب کاهش یافته

مشروط کردن با اشعه مادون قرمز: در این روش گندم مرطوب داده شده تنها حالت داده می¬شود درجه حرارت بحرانی در این روش ˚70 می¬باشد.
استفاده از خلاء: در سال¬های اخیر یکی از روش¬های مناسب برای مشروط کردن دانه استفاده از خلاء می¬باشد. بدین ترتیب که آب در فشار 0.05 اتمسفر در حدود 30 درجه به جوش می¬آید بنابراین در این حالت گندم را در فشار 1.5 اتمسفر بخار داده و رطوبت آن را 2 تا 3% افزایش می¬دهند. در این حالت سرعت نفوذ رطوبت افزایش می¬یابد.
مزایای استفاده از خلاء: کاهش مصرف آب ، از بین رفتن حشرات ، ممانعت از خشک کردن سریع پوسته
معایب این روش: هزینه بالا ، مصرف انرژی بالا ، تجهیزات گران می¬باشد
روش برلینز: در این روش غله را به مدت چند ثانیه بخار می¬دهند مدت زمان بخار دادن باید در کمترین زمان باشد. زیرا احتمالاً آسیب دیدگی نشاسته و صدمه به گلوتن افزایش می¬یابد. درجه حرارت در طی مدت زمان بخار دادن به 70درجه می¬رسد زمان خواب 2 تا 3ساعت
استفاده از آب داغ برای مشروط کردن: در این حالت غله را طی مدت 1 تا 2دقیقه در 75 تا 90درجه حرارت می¬دهند از نکات مثبت این روش مصرف آب کم به ازای هر تن گندم 20 تا 50لیتر آب در صورتی که در روش¬های دیگر به ازاء هر تن گندم 100لیتر آب مصرف می¬شود.
استفاده از هوای داغ در مشروط کردن: درجه حرارت در مدت کوتاهی 10 تا 20ثانیه درجه می¬رسد. در این حالت گندم در آب غوطه¬ور می¬شود و مدتی در این حالت می¬ماند حدود 2دقیقه پس از آن به منظور جداسازی آب اضافه¬ گندم سانتیفیوژ می¬شود و سپس به سیلوی خواب منتقل می¬شود.
روش تارولین: این روش اولین بار در کشور روسیه ابداع شد در این روش گندم در نقاله پیچی به مدت 30 تا 32دقیقه بخار داده شده سپس در مدت کوتاهی دما حفظ شده پس از آن گندم در آب سرد غوطه¬ور می¬شود. در این حالت درجه حرارت گندم به حدود 25 تا 27درجه می¬رسد آب اضافی سانتیفیوژ شده و به مدت 2 تا 3 ساعت به سیلوی خواب می¬رود.
روش فورستر – فوربرایتر: در این روش 3 انتقال¬دهنده مارپیچی عملیات را انجام می-دهد در انتقال دهنده اول گندم با آب 40 تا 50درجه گرم می¬شود در انتقال دهنده دوم با استفاده از هوای گرم درجه حرارت به 50 تا 60درجه می¬رسد در انتقال دهنده سوم گندم تا حدود 30درجه با هوای سرد خنک می¬شود.
مجموع فرآیند 2 تا 3 دقیقه زمان خواب 2 تا 6 ساعت
روش استفاده از فرکانس بالا: برای استفاده از این روش لزوماً باید گندم کاملاً تمیز باشد پس از آن گندم تحت تأثیر نیروی استاتیک 2.5 تا 1.5 mpa قرار گرفته و در چنین شرایطی ویژگی¬های گندم تغییر کرده گندم مشروط می¬شود. حسن مهم این روش از بین رفتن سموم گیاهی است.
استفاده از آب اکسیژنه: می¬تواند موجب بالا رفتن سرعت نفوذ رطوبت در داخل دانه شود آب اکسیژنه می¬تواند موجب انجام عمل اکسیداسیون در دانه شده و تقویت گلوتن را به همراه داشته باشد در این روش بازدهی آرد 2 تا 3% افزایش می¬یابد. میکروارگانیسم¬ها از بین می¬رود به طوری که 40 تا 50درصد کاهش می¬یابد این روش می¬تواند موجب بالا رفتن ارزش نانوایی در آرد حاصل شود.
والس¬ها: والس¬ها از قسمت¬های مختلفی تشکیل شده¬اند از جمله بدنه و شاسی، سیستم-های محرکه، سیستم¬های پاک¬کننده – والس¬ها بخش تغذیه کننده، سیستم دور یا نزدیک کردن والس¬ها. تا چند دهه قبل والس¬های امروزی عموماً 2 طبقه بوده که می¬تواند فضای مورد نیاز را کاهش دهد اما والس¬های 2 طبقه دارای 2 مشکل اساسی هستند. 1- در حین خرد کردن آردها از روی غلتک¬های بالایی به روی غلتک¬های پایینی ریخته شده 2- تعویض غلتک¬ها با مشکل مواجه می¬شود.
امروزه دستگاه¬های جرثقیل مانند به کار گرفته می¬شوند تا مشکلات تعویض غلتک¬ها را کاهش دهند همچنین بعد از هر جفت غلتک آردها وارد بخش دیگری شده سانتیرفیوژ می¬شوند و بخش¬های جدا شده به مراحل بعدی منتقل می¬شود یعنی آردها به بخش ذخیره سازی و ذراتی که باید خرد شوند به والس¬های زیری منتقل شوند.
قطر غلتک¬ها متفاوت بوده و غلتک¬های شیاردار معمولاً 250mm قطر دارند. البته قطر غلتک¬های مخصوص گندم دوروم کمتر است طول اغلب غلتک¬ها 1 متر بوده و طول غلتک¬های مخصوص گندم دوروم تقریباً 1.5 تا 2برابر غلتک¬های شیاردار معمولی است.
نحوه قرار گرفتن شیارها در کنار یکدیگر:
پشت به پشت             Dull to Dull
پشت به رو            Dull to sharp
رو به پشت             sharp to Dull
رو به رو            sharp to sharp
فاصله غلتک¬های اول معمولاً بیشتر از غلتک¬های بعدی است و این فاصله به ترتیب کمتر و کمتر می¬شود. در یک دیاگرام کارخانه هر چه تعداد جفت غلتک¬ها بیشتر باشد آرد بهتری تولید شده و به دلیل این که فشار ناگهانی به دانه وارد نمی¬شود. نشاسته کمتر آسیب می¬بیند. رابطه¬ای بین سرعت گردش غلتک¬ها و اندازه ذرات وجود دارد بدین معنی که هر سرعت غلتک بیشتر باشد دانه¬بندی کوچکتر است.
از طرف دیگر تعداد شیارهای موجود در سطح هر غلتک متفاوت است مثلاً در غلتک¬های خردکننده اول تعداد شیارها در سطح غلتک کمتر از غلتک¬های بعدی است به طور کلی هر چه دانه درشت باشد تعداد شیارهای موجود در سطح غلتک کمتر است با توجه به خرد شدن دانه¬ها در مراحل بعدی تعداد شیارها افزایش یافته و خود شیارها نیز ظریف تر می¬شود. به عبارت دیگر مقدار آینه در سطح شیارها کوچکتر می¬شود.

 


منابع :


طراحی سایت : سایت سازان