میهن داکیومنت                میهن داکیومنت                      میهن داکیومنت              میهن داکیومنت

مرکز دانلود پایان نامه ، پروژه ، روش تحقیق ، مقاله 


میهن داک - میهن داکیومنت

گزارش کارآموزی در كارخانه ريخته گري چدن شركت ايران


کد محصول : 1000429 نوع فایل : word تعداد صفحات : 47 صفحه قیمت محصول : 5000 تومان تعداد بازدید 329

فهرست مطالب و صفحات نخست


گزارش كار آموزي در كارخانه ريخته گري چدن شركت ايران


فهرست مطالب:

معرفي واحدهاي مختلف كارخانه ريخته گري چدن ................... 4
فصل اول
خطوط قالبگيري ........................................................................... 8
فصل دوم
ايستگاه ذوب و كوره هاي تهيه مذاب چدن ............................... 15
فصل سوم
ماهيچه سازي .............................................................................. 28
فصل چهارم
فرآيندهاي قالبگيري .................................................................... 48

كارخانه ريخته گري چدن ايران خودرو ، به طور كلي از هشت واحد تشكيل شده كه ذيلاً شرح داده مي شود :
1.    واحد ماهيچه سازي :
 ساخت ماهيچه به منظور ايجاد حفره هاي داخلي قطعه مي باشد كه ايجاد اين حفره ها پس از ريخته گري به وسيله ماشينكاري امكان پذير نمي باشد و يا بسيار مشكل است . در كـارخانه ريخته گري ايـران خـودرو ، ماهيچه سـازي به دو روش  Hot box وCold box  صورت مي گيرد . در روش Hot box  ماسه همراه با اكسيد آهن ، رزين و اسيد در ميكسر مخلوط مي شود و سپس توسط اين مخلوط مخازن بالاي دستگاه هاي ماهيچه سازي شارژ مي شود . در واحد ماهيچه سازي Hot box  ، دستگاه هايي وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هايي ماسه حـرارت داده مي شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تميزكـاري منتقل مي شوند و در صورت نياز بتونه كاري هم مي شود كه بتونه از اجزاء زير تشكيل شده است ؛ بنتونيت ، دكسترين ، ماسه سيليسي و آب .
بعد از بتونه كاري عمل رنگ كاري انجام مي شود و سپس ماهيچه ها در گرمخانه قرارمي گيرند تا                 پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل مي شوند .
مشخصه و تركيب ماسه ماهيچه سازي :
كاتاليست 20 – 17 درصد رزين ، اكسيد آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزين 3 – 2/2 وزن         ماسه .
دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسي كه در كاخانه مورد استفاده قرار مي گيرد ، جهت توليد ماهيچه سيني بزرگ به كار مي رود و تركيب ماسه به صورت زير است :
ماسه سيليسي + اسيد + رزين.
  
 توضيحات مفصل مربوط به اين واحد در ادامه گزارش آمده است .
2.    واحد قالبگيري :
خطوط قالبگيري ريخته گري چدن شامل سه واحد مجزا مي باشد .
I.    خط قالبگيري FDC : اين خط داراي دو پرس joult squees   مي باشد . كه يك پرس تاي زير و پرس ديگر تاي رو را قالبگـيري مي كند ، اين خط جهت قالبگـيري فلايويل ، سر سيلندر پيكان ، كپه ياتاقان اگزوز به كار مي رود .
II.    خط BMM : مـاسه ايـن خط مخلوطي از ماسه سيليسي ، بنتونيت ، پـودر زغال و آب مي باشد . در اين خط درجه ها خالي شده در قسمت شيك اوت به روي ريل غلتكي منتقل مي شود . اين ريل حركت مي كند و در كنار پرس ها قرار مي گيرند . درجه ها توسط بالا برهاي پنوماتيك از روي ريل به روي ميز كار و زير پرسها منتقل مي شوند و از بـالاي درجه ، درجه ها با ماسه پر مي شوند و سپس توسط سيستم فشاري و ضربه قالبگيري انجام مي شود . سختي قالب ها در اين قسمت به وسيله سختي سنج پرتابل گرفته مي شود .
III.    خط قالبگيري واگنر : خط واگنر تمام اتوماتيك است كه اين خط توسط يك شركت آلماني تأسيس شده است . تمامي مراحل قالبگيري ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازي به وسيله دستگاه هاي اتوماتيك صورت مي گيرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالاي خط قرار دارد كنترل مي شود .
3.    واحد ذوب :
 خط ذوب شامل دو كوره 8 تني ، سه كوره 2 تني و يك كوره نگهدارنده مي باشد كه كوره 8 تني و 2 تني جهت تهيه ذوب براي كوره مادر مورد استفاده قرار مي گيرد . مواد شارژ اين كـوره ها را مـقداري قراضه فولادي كه از كـارخانه بـرش و پرس ايران خودرو تحويل مي گيرند ، شامل مي شود كه در كوره شارژ مي گردند . سپس برگشتي هاي ريخته گري شامل سيستم راهگاهي و قطعات ضايعاتي سيلندر و سر سيلندر شارژ مي گـردد . مذاب تهيه شده در كوره هاي فوق توسط پاتيل هاي بزرگي به درون كوره مادر ريخته مي شود و در اين كوره آناليز و تركيب عناصر تصحيح شده و براي ذوب ريزي آماده مي شود .
براي جوانه زائي مي توانيم از مواد مختلفي مانند Fe – Si – Zr  ، Fe – Si – Sr  ، Fe – Si – Ca  يا Fe – Si – Ba  استفاده كنيم . مهمترين آن Fe – Si – Sr  يا سوپرسيد مي باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بين 6/0 – 1/0 مي باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ايران خودرو مقدار 1/0 اضافه مي گردد .
4 . واحد شات بلاست :
دستگاهي است بـراي تميزكاري قطعات ريخته گري كه تـوسط پرتاب ساچمه هاي ريز به سمت مسطح قطعه آن را تميز مي كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه مي تواند فولاد يا چدن پر كروم باشد .
5 . واحد سنگ زني :
پس از تميزكاري قطعات در واحد شات پلاست سيلندر و سر سيلندر جهت از بين بردن زوائد باقي مانده به قسمت سنگ زني هدايت مي شوند .
6 . واحد واترتست :
در اين واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه يكي از آنها براي سيلندر و ديگري براي سر سيلندر است كه نشتي را كنترل مي كند . در اين دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال مي شود البته تمام منافذ خروجي هوا توسط دستگاه بسته مي شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده مي شود و در صورتي كه از داخل آب حبابي خارج نشود سالم بودن قطعه نتيجه مي شود . در صورت داشتن نشتي جزو قطعات ضايعاتي مي شود .
7 . كنترل نهايي قطعه :
در اين قسمت يك كنترل روي قطعه انجام مي شود ، كه خصوصيات قطعه چدني بايد به صورت زير باشد .
زمينه پرليتي كه بيشتر از 95 درصد باشد و بقيه فريت ، سختي در محدوده    HB 235 – 797 ،                 گرافيت نوع A  در حدود 70 درصد .
8 . واحد آزمايشگاه :
در سه بخش مستقل از هم مشغول فعاليت مي باشند :
1. آزمايشگاه ماسه : در اين آزمـايشگاه در هر ساعت نمونه هايـي از مـاسه خط قالبگيري و مـاهيچه سازي گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاري ، تراكم پذيري ، درصد خرد شوندگي و نفوذ پذيري بعمل مي آيد . ضمناً آزمايشات درصد خاك رس فعال و غير فعال ، درصد مواد سوختني و مواد فرار نيز بطور روزانه انجام مي شود .
 2. آزمايشگاه شيمي : در اين آزمايشگاه آزمايشات آناليستيكي ، مواد مورد مصرف و تطبيق آن با استاندارد هاي موجود ، آناليز فلزات رنگين و غيره انجام مي شود .
3. آزمايشگاه فيزيك : اين قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئيس كه تا 22 عنصر را آناليز مي كند و نيز ميكروسكپ متالوگرافي LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربي كه امكان بـزرگنمايي تـا 2500 برابر را دارا مي باشد . در اين قسمت امكان آزمايشاتي همچون آزمايشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختي سنجي ، متالوگرافي و آناليز دقيق هر نوع چدن و فولاد را دارا مي باشد .

انواع روشهاو خطوط قالبگيري در كارخانه ريخته گري چدن ايران خودرو :

•    قالبگيري Wagner
•    قالبگيري B.M.M
•    قالبگيري F.D.C
•    قالبگيري Disa Matic
•    قالبگيري دستي
قالبگيري Wagner :
    اين دستگاه توسط شركتي واقع در شهرستان ناكستان از شركت واگنر آلمان خريداري و وارد ايران گرديده است كه پس از آن توسط شركت ايران خودرو خريداري و در سال 1378 نصب و راه اندازي شده است . اين خط توليد ساعتي 75 عدد قالب را بطور كامل با ماهيچه گذاري قالبگيري مي كند . اين دستگاه بطور كاملا اتوماتيك و از مدل مولتي پيستون (Air Perssure) مي باشد . اين خط همانند خطوط قالبگيري ديگر به دو قسمت كلي تقسيم مي شود .
1.    ساخت مخلوط ماسه :
ساخت مخلوط ماسه خط قالبگيري واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونيت و ماسه نو كه در قسمت فوقاني سالن واقع است و بوسيله تابلوي كنترل اپراتور اتاقك فرمان سالن واگنر كنترل مي گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونيت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت ميكسر گرديده و بوسيله بلت هايي بالابر به مخزن (هوپر) در بالاي خط قالبگيري انتقال داده مي شود و براي قالبگيري مهيا مي گردد.
مخزن ديگري در قسمت فوقاني سالن مي باشد كه ماسه ها در گردش و برگشتي از شيك اوت گرم و خنك شده بوسيله سندكولر خط در آن دپو مي گردد و با مخلوط كردن بنتونيت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنين رطوبت بوسيله ميكسر وارد قالبگيري مي شود .
دور نماي ساخت ماسه خط قالبگيري Wagner
2.    قالبگيري و مونتاژ ماهيچه :
درجه ها بعد از شيك اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسيله ريلي و با هدايت جك هاي مربوط كه با چشم الكتريكي مجهز هستند وارد خط قالبگيري مي گردند و به زير مخزن ماسه (هوپر) قرار مي گيرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه مي باشد و با حركت خطي كه در راستاي درجه انجام مي دهد – عمل ريخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل كوبش و قالبگيري را انجام مي دهد و مدل صفحه اي بصورت گردش دايره اي شكل و با زاويه 1800 مدل تاي زير و تاي رو را براي قالبگيري در زير درجه قرار ميدهد . پس از قالبگيري درجه بوسيله فلكي نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده مي شوند تا در ايستگاه مربوطه مورد بازرسي كنترل كيفي واقع گردد . در اين ايستگاه بعد از بازرسي از سالم بودن قالب جهت بارگيري داخل قالب و فيلتر گذاري و ماهيچه گذاري بوسيله فيكسچر آماده مي گردد تا در قسمت بعدي درجه هاي رو و زير جفت گردند و آماده بار ريزي گردند .
قالبگيري B.M.M :
    قالبگيري B.M.M را به دو قسمت كلي تقسيم مي كنيم .
1.    قسمت ساخت و تهيه ماسه مصرفي B.M.M :
كل ماسه خط در چهار مخزن يا بونكر 75 تني نگهداري مي شود . در زير اين بونكر ها بلتهايي قرار دارد كه با حركت آنها ماسه به مرور زمان از بونكر ها تخليه شده و بوسيله بليت ديگر به قسمت فوقاني سالن برده مي شود و به درون يك مخزن 4 تني ريخته مي شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونيت و Kg3 پودر زغال يا گرافيت به درون ميكسر ريخته و ابتدا به مدت يك دقيقه بصورت خشك مخلوط مي شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقيقه مخلوط مي گردد . سپس بعد از تهيه ماسه بوسيله تخليه كن از پايين ميكسر ماسه خارج شده و بوسيله بليت آن به خط قالبگيري و هوپرها منتقل مي گردد . كه بعد از قالبگيري ذوب ريزي قالب ها به قسمت شيك اوت گرم تخليه مي شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بايستي خنك شوند و اين عمل بوسيله شيرهاي آب تعبيه شده بر روي بليت ها و سپس انتقال آن به سندكولر ماسه انجام مي پذيرد و سپس به درون همان بونكر هاي 75 تني دپو مي گردد . وقتي يك بونكر ماسه اش تمام مي شود از بونكر بعدي 75 تني كه ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دماي محيط رسيده استفاده مي شود . تمامي اين عمل بوسيله تابلويي از اطاق فرمان كنترل مي گردد .
2.    قالبگيري و مونتاژ ماهيچه :
درجه ها بوسيله جرثقيل از روي خط كناري ماشين قالبگيري از نوع فشاري و ضربه اي قالبگيري انتقال پيدا مي كند . ماشين قالبگيري اين قسمت به صورت نيمه اتوماتيك كه بوسيله يك شركت انگيليسي در سال 1353 نصب شده است و جهت توليد سيلندر و سر سيلندر مي باشد كه فعلا براي توليد سيلندر مورد استفاده قرار مي گيرد . بعد از قالبگيري درجه زيري , در قسمت مونتاژ ماهيچه 9 تكه ماهيچه ( ميا سوپاپ , بدنه يك پارچه , كاسه , واتر جاكت , سني بزرگ , سيني كوچك ) بوسيله تيكر جفت شده و به داخل قالب قرار مي گيرد كمي جلوتر از خط ماشين ضربه اي و فشاري ديگر وجود دارد كه درجه رويي را قالبگيري مي نمايد بعد از گذاردن فيلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاكه در جاي مخصوص خود بادگيري قالب را انجام مي دهيم و درجه تاي رو را بوسيله جرثقيل و پين راهنما جفت كرده و وزنه گذاري مي نمائيم تا براي بار ريزي آماده گردد .
قالبگيري F.D.C :
1.    ساخت ماسه :
 از قسمت ماسه سازي و ماسه گردان قالبگيري B.M.M تغذيه مي كند و كنار خط B.M.M واقع شده است . اين خط مي تواند قطعات كوچك مانند چرخ دنده و فلايويل و كپه ياتاقان را قتلبگيري كند.
2.    قالبگيري :
روش كار تقريبا  همانند B.M.M مي باشد .
بدليل قديمي بودن خط و خرابي بيش از حد آن ( توقف زياد ) عملا بلااستفاده مي باشد .
قالبگيري ديزاماتيك Disa Matic :
    كارخانه ديزاماتيك در سال 1904 توسط لقاي آرنولد مولر ناسيس شد فعاليت اصلي صاحبان شركت قبل از آن كشتيراني و ماهيگيري بوده و فعاليت فعلي شركت عمدتا توليد ماشين آلات دستگاه هاي تميز كاري و تهويه هوا ميباشد . اولين دستگاه قالبگيري در سال 1964 ساخته شد و تا كنون 622 دستگاه قالبگيري به اروپا , 234 دستگاه با آسيا , 283 دستگاه به آمريكا و 26 دستگاه به آفريقا فروخته است فروش اين دستگاه ها در سه سال اخير سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههاي قالبگيري در 5 نسل بهبود يافته و آخرين آن دستگاه 230 بوده كه كاملا اتوماتيك و ظرفيت 500 قالب بدون ماهيچه و 440 قالب با ماهيچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به كشور مختلف فروخته شده از جمله آمريكا , فرانسه, آلمان , سوئيس , ژاپن و چين و شركت ديزاماتيك زير مجموعه (A.P.Moler Group) مي باشد كه با 50000 كارگر و كارمند در 100 كشور در زمينه كشف و بهره برداري منابع نفت و گاز مي باشد .
    اين خط قالبگيري همانند خطوط قالبگيري قبل از دو قسمت كلي تشكيل شده است .
1.    تهيه مخلوط ماسه قالبگيري :
 تهيه مخلوط ماسه قالبگيري ديزاماتيك همانند خطوط قالبگيري Wagner و B.M.M مي باشد . ماسه نو و ماسه قالبگيري و زغال و بنتونيت و آب كه در بونكر هاي جداگانه اي نگهداري مي كردند به درون ميكسر ريخته تا داخل ميكسر مخلوط شود و جهت قالبگيري ديزاماتيك به هوپر بالاي دستگاه بوسيله بلت منتقل شده تا براي قالبگيري مهيا گردد .
2.    روش قالبگيري :
فرق اساسي و اصلي اين روش با روشهاي قبلي در اين است كه در اين روش از درجه جهت نگهداري اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون يك قالب و خارج كردن آن توسط فشار يك جك عمل قالبگيري انجام مي شود . و در اين روش قالب ها بطور ايستاده قرار مي گيرند . و مثل حالتهاي قبل تاي زير و تاي رو ندارد و تماما طور اتوماتيك مي باشد .
قالبگيري دستي :
    قالبگيري در اين قسمت همانند روش سنتي مي باشد . و بوسيله درجه هاي چوبي جهت قالبگيري استفاده مي شود . ماسه مورد استفاده در اين قسمت ماسه خشك از نوع مصنوعي بوده كه با افزايش چسب سيليكات سديم و يا چسب فوران بعنوان رزين و گاز CO2 جهت خودگيري و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده مي شو د .
ساخت ماسه :
در اين قسمت ميكسر متحرك كوچكي با ظرفيت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده مي شود . ماسه خشك با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسيله ميكسر همگن مي گردد و سپس از دريچه تخليه , ماسه ها تخليه و سپس جهت قالبگيري  مورد  استفاده  قرار  مي گيرد .

1.    روش قالبگيري :
در اين قسمت قالبگيري به روش سنتي و بر روي زمين صورت مي پذيرد . بعد از قرار دادن مدل بر روي صفحه صافي و درجه , مخلوط ماسه درون آن مي ريزيم و شروع به كوبيدن ماسه و زدن سيخ هوا مي كنيم . سپس درجه را با صفحه صافي بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گيري تار رو مدل را از ماسه خارج كرده و بوسيله گاز CO2 شروع به خشك كردن و خودگيري ماسه كرده و بلوك هاي خشك شده تاي رو و زير را جفت كرده , جهت بارريزي آماده مي نماييم .
نكات قابل توجه در قالبگيري :
1.    ما سه قالبگيري در حين كار ريخته گري گرم مي شود . اگر  ماسه ريخته گري گرم شود مي تواند چند عيب را در قالبگيري و ريخته گري بوجود آورد و بهتر است آن را چرخانده و سرد كرد . اگر ماسه در حين ريخته گري و بخواهيم مايه گرم در قالبگيري استفاده كنيم . اولا استحكام ماسه كم مي شود ثانيا براي استحكام بيشتر بايستي ماسه محكم تر پرس شود . كه اين عمل باعث كاهش نفوذ پذيري و در نتيجه جوشيدگي پس از ريختن مذاب درون قالب مي شود . بهتر است حرارت ماسه ريخته گري در حين قالبگيري حدود 15-27 درجه سانتيگراد  باشد . سرد بودن قالب باعث چسبيدن مايه به قالب و در نتيجه كنده شدن ماسه مي شود .
2.    اثر چسب و زغال ماسه ريخته گري پس از چندين بار ريخته گري مداوم از بين مي رود و تقريبا هر بار ريخته گري و چرخش ماسه بايستي كمبود چسب و رطوبت و زغال آن جبران شود ضمنا هر چند وقت يكبار بهتر است يا كاملا ماسه ريخته گري عوض شود و ماسه نو جايگزين شود و يا قسمتي از آن با ماسه نو جايگزين شود .
3.    در موقع كار با ميكسر و مخلوط كردن ماسه داخل ميكسر بايستي توجه داشته باشيم كه مخلوط ماسه كاملا بهم بخورد و رطوبت و چسب و زغال به يكسان در همه جا پخش شود و گرنه قالب و در نتيجه قطعه ريختگي حاصل از آن ضايع خواهد شد  .
4.    در حين قالبگيري بايد قالب بوسيله دست آزمايش شود بايد آمادگي ماسه را از نظر رطوبت و زغال و بنتونيت ( چسب ) امتحان كرد . بدين ترتيب كه با فشار ماسه در كف دست اثر خطوط دست روي ماسه فشرده بماند و دست كمي خيس شود . همچنين ماسه فشرده شده , با فشار دست از وسط دو نصف شود , در اين صورت ماسه آماده قالبگيري است . ضمنا با انداختن ماسه فشرده آماده از 2 متري به زمين بصورت پودر پراكنده نشود , بلكه بصورت خرد شده مدور پخش شود . اگر با فشار آن دست خيس شود . ماسه رطوبتش زياد است . اگر دست خشك باشد و ماسه پودر شود , رطوبت ماسه كم و ماسه خشك است
   

 

ايستگاه ذوب و كوره هاي تهيه مذاب چدن
چدنها :
     چدنها همبسته اي سه تايي از آهن - كربن- سيليسيم  هستند كه در آنها عناصري نظير منگنز و فسفر و گوگرد نيز وجود دارد علاوه بر آن فلزاتي مانند كرم , نيكل , موليبدن , مس , منيزيم , سيديم , لانتانيم و واناديم هم مي تواند در چدن ها موجود باشند .
     از نظير ميزان مصرف اين خانواده از فلزات آهني مهمترين گروه از فلزات و آلياژهاي ريختگي را شامل شده و توليد آنها در جهان بر اساس آمار سال 1978 بالغ بر بيش از 65000000 تن در سال بوده كه اين مقدار 7/4 برابر كل توليد قطعات ريختگي فولاد و 76 برابر آلياژهاي مس و 23 برابر قطعات آلومينيمي و 110 برابر آلياژهاي روي مي باشد .
     چدن بر حسب نوع ساختار ميكروسكوپي آهن تقسيم مي شوند در حقيقت شكل كربن مبناي تقسيم بندي چدن قرار گرفته است . بر اين اساس نوع  پنج نوع چدن وجود دارد .
مزاياي چدن :
1.    انعطاف پذيري                                    9. عدم حساسيت  در مقابل زبري سطوح
2.    دارا بودن نقطه ذوب و ريخته گري پايين       10. قابليت جذب ارتعاش و صدا
3.    سهولت در طراحي قطعات                        11. ماشين كاري خوب
4.    ارزاني قطعات توليدي                             12. قابليت جوشكاري
5.    يكنواختي خواص ميكانيكي                    13. مقاومت در مقابل خوردگي و اكسيداسيون
6.    سهولت خواص ميكانيكي
7.    سهولت ريخته گري قطعات
شارژ كوره  :
     منظور از شارژ كوره كليه مواد فلزي است كه براي ذوب و تهيه قطعات ريختگي به كوره ذوب داده مي شود بعبارت ديگر مواد ذوبي كوره را شارژ كوره مي گويند .
     شارژ كوره مي تواند شمش چدن باشد و يا مي تواند قراضه آهن و فولاد و يا دم قيچي و دور ريز فلزي قسمتهاي كارخانه هاي مختلف باشد .
     هرگاه مقدار شمش , دور ريز و قراضه چدن زياد باشد . سياليت مذاب بيشتر خواهد بود و نيز كربن و سيليسيم كمتري براي تنظيم تركيب يا آناليز چدن لازم است ولي اگر مقدار دم قيچي و قراضه فولاد زياد باشد , مقدار سيليسيم و كربن بيشتري براي تنظيم آناليز مذاب چدن يدست آمده لازم است .
     براي شارژ كوره معمولا حدود 50% قراضه و دورريز و برگشتي چدن و به همين ميزان نيز برگشتي فولاد دم قيچي و فولاد بكار مي رود كه معمولا قبل از شارژ دورريز ورقهاي فولادي را بصورت بلوكه پرس كرده و شارژ كوره مي كنند كه بهتر است قبل از شارژ در كوره حتما پيش گرم شود . در شارژ كوره و ذوب بايستي توجه شود كه كوره به اندازه ظرفيت خود شارژ شود .
    پس از ذوب و فوق ذوب چدن بايستي آن را آماده ريخته گري نمود براي آماده كردن مذاب جهت ريخته گري پس از فوق ذوب به آن سرباره اضافه مي كنيم . سرباره گيري كه در چدن بكار مي رود . سلاكس نام دارد كه به رنگ سفيد يا قرمز آجري است . تركيبات آن نمكهاي مختلف كلسيم و سديم و ... مي باشد . در افزايش سرباره گير بايستي توجه شود كه مذاب كاملا بهم بخورد تا شلاكه ها از داخل مذاب به روي مذاب آورده شود . بنابراين در شرايطي اگر در حين  سرباره گيري پس از افزايش مواد سرباره گير مذاب بهم نخورد , سرباره گير به درستي انجام نمي شود . ضمنا چون پس از سرباره گيري حرارت مذاب كم مي شود , بهتر است سرباره گيري در كوره انجام شود تا حرارت پايين نيايد .
شرايط افزودن مواد جوانه زا :
1.    قبل از افزودن جوانه زا , حرارت مذاب بايستي كنترل شود تا پس از افزودن جوانه زا حرارت بيش از حد پايين نباشد .
2.    مواد جوانه زا بايستي داراي اندازه دانه اي از اندازه عدس تا نخود باشد .
3.    در حين افزايش مواد جوانه زا ( سوپر سيد ) يا فروسيليس دانه بندي شده , مذاب بايستي كاملا بهم زده شود
4.    حداكثر به مدت 15 دقيقه پس از افزايش مواد جوانه زا مذاب بايستي در قالب ريخته شود .
5.    مقدار مواد جوانه زا نبايستي كمتر يا بيشتر از حد لازم باشد .
6.    انتخاب مواد جوانه زا بايستي با توجه به نوع آلياژ ريختگي و درجه حرارت فوق ذوب  باشد.
7.    پس از افزايش مواد جوانه زا هيچگونه عمليات از جمله حرارت دادن گاز زدايي , افزايش عناصر آلياژي و سرباره گيري انجام نشود .
8.    اندازه دانه هاي جوانه زا يا سوپر سيد متناسب با درجه حرارت فوق مذاب مي باشد . بدين ترتيب كه با افزايش درجه حرارت فوق ذوب اندازه دانه هاي جوانه زا درشت تر خواهد بود و برعكس اگر درجه حرارت فوق ذوب كم باشد , اندازه دانه ها ريز تز انتخاب مي شود .
حرارت ريختن مذاب چدن خاكستري معمولي در قالب 1420 تا 1470 درجه سانتيگراد  است و حرارت ريختن مذاب چدن نشكن يا داكتيل و چدن سفيد در قالب حدود 1500 درجه سانتيگراد است .
اثر عناصر آلياژي در آلياژهاي آهني :
    عناصر آلياژي تاثيرات مختلفي بر روي فولاد و چدن دارد . بعضي از اين عناصر كرم از زنگ زدن چدن و فولاد جلوگيري مي كند يعني مقاومت در برابر خوردگي آنها را افزايش ميدهد و ضمنا سختي چدن و فولاد را بالا مي برد . فولاد هاي پر كرم كه بيش از 15% كرم دارد را فولاد هاي زنگ نزن يا استنلس استيل مي گويند.
     بعضي از عناصر مثل كرم و كبالت مقاومت در برابر حرارت به فولاد و چدن مي دهد . يعني آنها را در برابر حرارت محافظت مي كند . ضمنا اين عناصر خواص مكانيكي فولاد و چدن را نيز بهتر مي كنند . منگنز نيز در فولاد و چدن مقاومت مكانيكي فولاد و چدن را بهتر مي كند .
    فلزاتي مثل تنگستن و موليبدن و واناديم و تيتانيم مقاومت در برابر خستگي و سايش و مقاومت در برابر ضربه را افزايش مي دهند و بيشتر براي ساخت ابزار ها و آچار مكانيكي از آنها استفاده مي كنند . هر يك از عناصر آلياژي  تاثير  بخصوصي در خواص مكانيكي آلياژهاي آهني مي گذارند .كه در اينجا در  بحث ما نمي گنجد .
  كوره هاي ريخته گري در كارخانه ريخته گري ايران خودرو  :
  در شركت ايران خودرو و براي ذوب فلزات و آلياژهاي آهني از كوره هاي القايي استفاده مي شود . اين كوره ها مي توانند هسته دار و بدون هسته باشند . كوره هاي هسته دار بعنوان كوره نگهدارنده مذاب يا كوره مادر مورد استفاده قرار مي گيرند .
 كوره القايي                          Induction Furnaces
     يك جريان با ولتاژ بالا در كويل يا سيم اوليه باعث القايي يك جريان با ولتاژ كم و شدت جريان زياد در مواد شارژ مي شود كه آنرا ذوب مي كند . اين كوره ها مي توانند توسط يك جريان با فركانس بالا يا پايين كار كنند مواد شارژ يا ذوب مي تواند درون يك بوته يا مواد نسوز قرار داده شود . در اين كوره ها كويل از جنس مس است كه به شكل لوله در اطراف پيچيد شده و از ميان آن آب گردش مي كند تا كار خنك كردن را انجام دهد . اين كويلها جريان با فركانس بالا و متناوب را  عبور مي دهند كه موجب ايجاد ميدان مغناطيسي متناوب شده و جريان القايي متناوبي را در مورد شارژ بوجود مي آورد كه سريع آن را ذوب مي كند . جريان آب مانع از تجمع گرماي زياد در بوته كوره مي شود .
    از آنجايي كه مواد شارژ سريع ذوب مي شوند و احتراقي انجام نمي گيرد , اكسيداسيون و قسمت ذوب نخواهيم داشت و مذاب بسيار تميز توليد مي شود . البته واضح است كه مواد شارژ شونده بايستي تميز باشند . در كوره هاي القايي با فركانس كم باري شروع ذوب نياز به يك بلوك استارت Starting Block يا مقداري ذوب در كوره داريم كه معمولا حين استفاده از اين ميزان ذوب تخليه نمي شود . معمولا حداكثر راندمان و بازدهي كوره زماني عايد مي شود كه در ذوب گيري كوره بطور كامل تخليه نشود بلكه بطور مثال هر بار 20 درصد كل ظرفيت كوره تخليه شود و فورا به همين ميزان مواد شارژ وارد كوره شود . در كوره هاي القايي با فركانس پايين از فركانس 50-60 هرتز شبكه استفاده مي شود . كوره هاي القاي با فركانس هاي ديگر نيز استفاده مي شود . مانند 180 تا 540 يا 960 سيكل و گاهي 3000 تا 10000 سيكل . اگر فركانس بالا باشد نيازي به بلوك استارت ذوب ته كوره براي شروع نيست . كوره هاي القايي با فركانس HZ 60 داراي تلاطم ذوب بسيار خوبي هستند كه از كوره هاي القايي با فركانس بالا بيشتر تلاطم دارند و در عمل استفاده از اين كوره ها بسيار اقتصادي و مناسب است .
    كوره هاي القايي داراي مزايا و معايبي هستند . از مزاياي اين كوره ها مي توان عوامل زير را نام برد .
1.    شارژ كردن و كار با آن راحت و ساده است
2.    نسوز كاري آن مشكل نيست
3.    قادرند با لاتر از 1500 درجه سانتيگراد ذوب را گرم كنند
4.    بدليل تلاطم و هم خوردن ذوب در اثر جريان القايي تركيب شيمياييي مذاب يكنواخت مي گردد و افزايش عناصر آلياژي و گرافيت به سادگي امكان پذير بوده و در سرتاسر  ذوب اين عناصر بطور يكنواخت جذب مي شوند .
5.    هيچگونه افزايش در گوگرد ذوب پديد نمي آيد .

معايب كوره هاي القايي به صورت زير است :

از معايب اين كوره ها سرمايه گذاري اوليه بالا و مصرف انرژي الكتريكي بخصوص در كشور هايي كه مشكل تامين نيرو برق دارند مي باشد . در اين كوره ها امكان انجام عمليات گوگرد زدايي وجود ندارد چرا كه خاك نسوز كوره  شديدا صدمه مي خورد در شكل زير كوره القايي بدون هسته ديده مي شود .
انواع كوره هاي القايي در كارخانه ريخته گري ايران خودرو :

دسته بندي از لحاظ نوع قرار گيري كويل    دسته بندي از لحاظ نوع فركانس
1.    كوره هاي القايي بدون هسته    1.    كوره هاي القايي با فركانس شبكه
2.    كوره هاي القايي با هسته    2.    كوره هاي القايي با فركانس متوسط
    3.    كوره هاي القايي با فركانس بالا
    4.    كوره هاي القايي با فركانس چندگانه

تقسيم بندي كوره هاي القايي از لحاظ نوع قرار گيري كويل ها :
الف- كوره هاي القايي بدون هسته مغناطيسي :
     كوره هاي القايي بدون هسته كه معمولا در آنها در موقع راه اندازي و ذوب در مركز كوره بلوك چدني قرار داده مي شود تا اثر پوستي جريان بر ميدان آن را ذوب كند چون اثر پوستي در ذوب اهميت فراوان دارد  . بنابراين سعي بر اين است كه شارژ از تكه هاي ريز تر استفاده شود يعني هرچه تكه هاي شارژ و يا قسمتهاي ذوبي ريز تر باشند اثر پوستي ذوب بيشتر شده بنابراين شارژ زودتر ذوب مي شود .
     ظرفيت اين كوره ها  براي كارهاي مختلف فرق ميكند و در توليد فولاد تا 15 تن ميرسد . بدنه اين كوره ها معمولا استوانه اي شكل و ديواره آنها با مواد نسوز يا بازي پوشيده شده است بكار بردن مواد نسوز اسيدي در كوره هاي بزرگ مناسب نيست به همين دليل بسيار از جداره هاي اين كوره ها از مواد سيليسي ميباشد .
    در كوره هاي كوچك محفظه كوره از سيمان و آسبست درست شده و روي قالبي كه مغناطيسي نباشد پيچ شده است در كوره هاي بزرگ تنها محفظه فولادي بكار ميرود و حفاظي مغناطيسي كه شامل نوار هايي از فولاد سيليسي است اطراف سيم پيچ القايي را بگيرد اين كوره ها معمولا از نوع خم شونده است  و غالبا با وسيله هيدروليكي يا الكتريكي براي خم كردن مجهز ميباشند .
ب – كوره هاي القايي با هسته ( كانال دار ) :
     اين كوره ها همانطور كه در شكل زير ديده ميشود يك هسته آهني دارد كه به شكل حلقه است يك كويل اوليه دور اين هسته قرار دارد و جريان عبور داده شده از اين كويل يك ميدان مغناطيسي متناسب را در هسته بوجود مي آورد .
    كوره هاي هسته دار طوري طراحي شده اند كه مذاب در يك سيكل بسته اي از نزديك و از ميان هسته مي گذرد و در حقيقت نقش كويل ثانويه را دارد كه حرارت در آن ايجاد مي شود . كوره هاي كانال دار القايي در سه شكل مختلف ساخته مي شوند : استوانه اي – عمودي – حمام ذوب . ظرفيت اين كوره ها از 1.5 تا 200 تن متغير است .
كاربرد كوره هاي القايي كانال دار به شرح زير است :
1.    افت حرارتي كم و در نتيجه مصرف انرژي كم
2.    بالا بودن درجه حرارت براي مصارف مختلف چدن امكان پذير است
3.    محفظه اي كوره كاملا بسته است و در نتيجه تماس ذوب با هوا محيط حداقل است يعني اكسيداسيون ذوب ناچيز است .
4.    بدليل حركت ذوب در كوره به طرف كانال و بازگشت آن به محفظه ذوب محدود شده و آناليز در سرتاسر ذوب يكنواخت است .
5.    بارگيري و بار ريزي به كوره همزمان امكان پذير است و اين امر توقف در ذوب رساني را به حداقل مي رساند
6.    بدليل اين كه بارگيري و بار ريزي به كوره بطور همزمان امكان پذير است
7.    بدليل طولاني بودن عمر جداره نسوز كوره حدود 2 سال نياز به خاموش كردن خاك و خاك كوبي كوره به حداقل مي رسد .
8.    سرمايه گذاري اوليه اين كوره در مقايسه با كوره القايي بدون هسته بسيار كمتر است .
9.    استفاده از كوره نگهدارنده القايي همراه با كوپل خود امتيازي براي اين كوره است كه ذوب كويل را بطور مداوم دريافت مي كند و بعنوان هموار كننده وضعيت ذوب جوابگوي نياز هاي متغير و متناوب خط توليد است .
10.    دسترس بودن ذوبي با درجه حرارت ئ آناليز شيميايي و صحيح و يكنواخت بطور دائم جهت خط توليد و كمك در هموژن كردن ذوب
تقسيم بندي كوره هاي القايي از لحاظ نوع فركانس اعمالي :
1.    كوره هاي القايي با فركانس شبكه يا برق شهر :
فركانس شبكه كه بيشتر كوره هاي القايي با تناژ بالا توليد در صنعت ذوب چدن بكار مي روند از اين نوع كوره ها هستند . فركانس شبكه همان برق شهر مي باشد كه 50 هرتز مي باشد . در اين كوره ها مذاب تلاطم زيادي دارد و ضمن بهم خوردن حرارت آن در تمام حجم كوره يكسان مي گردد و لي جداره كوره زودتر خورده ميشود .
2.    كوره هاي القايي با فركانس متوسط :
كوره هاي القايي فركانس متوسط كه فركانس آن ده هزار هرتز است و معمولا براي ذوب و تصفيه فولاد از آن استفاده مي شوند .
3.    كوره هاي القايي با فركانس بالا :
اين كوره ها كه بيش از 10000 هرتز فركانس دارد . از اين كوره نيز در ذوب فولاد هاي مهم و آلياژي استفاده ميشود . اين نوع كوره ها در ابعاد بزرگ بذار ذوب چدنها به كار ميرود و بيشتر براي مصارف آزمايشگاهي بكار ميرود و سرمايه اوليه بسار بالايي نسبت به كوره هاي القايي با فركانس شهر لازم دارد چون بايستي فركانس شبكه را افزايش دهد نياز به تجهيزات بيشتري است .
4.    كوره هاي القايي با فركانس متعدد :
اين كوره ها هم مزيت كوره هاي القايي با فركانس شبكه را دارا است هم مزيت كوره هاي با فركانس متوسط را دارد .
اهميت فركانس در كوره هاي القايي :
    فركانس كوره تعيين كننده قدرت در ظرفيت معين كوره است و نشان دهنده در تلاطم و هم خوردن مذاب و شرايط مواد شارژ كه جريان القاء در آنها بوجود مي آورد مي باشد و همچنين  مشخص كننده هزينه لازم بزاي سرمايه گذاري نيز مي باشد هرچند فركانس كوره زياد تر باشد:
1.    انرژي بيشتري در آن كوره مي تواند ايجاد كرد
2.    تلاطم و هم خوردن ذوب در آن كوره كمتر است
3.    شروع  كار كوره در حال شارژ سرد راحت تر است .
4.    سرمايه گذاري  لازم براي يك ظرفيت معين برق ورودي بالاتر است .
مراحل ذوب گيري و بار ريزي در كارخانه ريخته گري ايران خودرو :
 شارژ كوره ها :
    مواد اصلي كوره آهن از طريق قراضه ها منتقل شده و از سالن پرس و برش شركت تامين مي گردد و هزينه اي بابت خريد قراضه و برگشتي نمي رود . دلايل تهيه قراضه ها و دم قيچي ها و بصورت بلوك در آوردن آنها به شرح زير است :

5.    حمل و نقل آسان قراضه ها
6.    مقدار سطح به حجم قراضه جهت ذوب كم شده و ايجاد اكسيد و ناخالصي و گاز كمتري در مذاب مي كند
7.    سهولت پيش گرم آنها  و از بين بردن روغن سطح آنها
كوره ها :
    كوره هاي ذوب كارخانه ريخته گري از 3 كوره 8 تني كه از نوع كوره هاي القايي  بدون هسته مي باشند كه تقريبا 90 درصد ذوب سالن از اين كورها تهيه مي گردد . علاوه بر اين  3كوره ذوب ديگر با ظرفيت 2 تن وجود دارد كه اين كوره ها از نوع القايي بدون هسته مي باشند . اين كوره هاي مواقعي بكار مي روند كه به ذوب زيادي احتياج باشد . علاوه بر اين كوره ها كوره هاي ديگري براي نگهداري مذاب بكار مي رود . اين كوره ها از نوع القايي با هسته بوده و با نام كوره هاي مادر با ظرفيتهاي 40 و 63 تن معروف مي باشند . سازنده تمامي اين كوره ها چه با هسته يا بدون هسته كشور آلمان مي باشند .
    از كوره مادر 40 تني بار ذوب گيري توليد سيلندر در خط M.M.B و از كوره مادر 63 تني براي توليد سر سيلندر و قطعات صادراتي والو در خط قالب گيري واگنر و ديزاماتيك استفاده مي شود .دو كوره ديگر وجود دارد كه هم بعنوان نگهداري مذاب و هم بعنوان ذوب ريزي استفاده مي شود .
‌ نسوز كوبي :
      براي تهيه خاك كوره نوع خاك نسوز را انتخاب كرده و آن را حدود 2 ٪ اسيد بوريك اضافه مي كنيم و كاملا مخلوط مي نمايند تا همگن شود . افزايش اسيد بوريك براي بهتر زينتر شدن كوره مي باشد و پس از محافظت از كويل هاي كوره القايي بوسيله ورقهاي آزبست شابلون را در جاي معيني و مشخص درون كوره قرار داده و بين آسبست و شابلون را بتدريج خاك نسوز اضافه نموده و بوسيله دستگاه كوبش و ويبره بطور همزمان مي كوبند البته ضخامت نسوز كوبيده شده بستگي به اندازه و ظرفيت كوره دارد كه حداقل 10 سانتيمتر مي باشد .
زينتر كردن كوره هاي القايي :
الف – روشن كردن و بالا بردن حرارت كوره به آهستگي بطوريكه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتيگراد حرارت كوره را بالا مي برند البته پس از نسوز كشي هرگز شابلوني از كوره خارج نمي شود و با وجود شابلون در داخل كوره كوره زينتر مي شود و در نهايت شابلون فولادي ذوب مي شود .
ب – به همين ترتيب درجه حرارت كوره به 1200 درجه سانتيگراد مي رسد و 12 ساعت در اين حرارت مي ماند
ج – سپس درجه حرارت كوره را به 1500 درجه سانتيگراد  مي رسانيم و 10 ساعت در اين حرارت نگهداري مي كند تا خوب زينتر شود يعني نسوز جداره داخلي كوره پس از زينتر و سرد شدن به رنگ سياه شيشه اي در آيد .
    در موادي براي زينتر كردن از حرارت دادن با گاز طبيعي استفاده كرده و در اين روش دو عدد ترموكوپل درون كوره قرار مي گيرد و شعله مشعل را به اين ترتيب طوري تنظيم مي كنند كه درجه حرارت كوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتيگراد بالاتر نرود .

ماهيچه سازي
خواص ماسه ماهيچه :
مشخصات    سيليس    زيركني    اوليوين    شاموت
دانسيته حجمي
كوبيده شده    110
( 125 ـ 95 )    188
    128    110 ـ 90
وزن مخصوص    65 / 2    7/4 ـ 6/4    4/3 ـ‌ 25/3    7/2 ـ 5/2
نقطه ذوب ( f )    3119    4622 ـ 3452    3450 ـ 3200    3200 ـ 3100
قابليت هدايت حرارتي     6/0 ـ 3/0     1 ـ 9/0     7/0 ـ 6/0     7/0 ـ 6/0
فرمول شيميايي     SiO2     ZrSio2      2MgO.SiO2  و
2FeO.SiO2    دانه هاي آهك و Al
انبساط حرارتي     20/0    005/0    015/0    007/0
 
ماسه سيليسي معمول ترين ماسه ماهيچه مي باشد و ماسه زيركني ، آلوميني و شاموتي نيز در موارد بخصوص استفاده مي گردند ،  بعضي مشخصات ماسه هاي معمولي كه براي مخلوط ماسه هاي ماهيچه بكار  مي رود ، در جدول بالا آمده است .
    ماهيچه ، قسمت مستقلي از يك قالب است كه از استحكام كافي برخوردار باشد و به منظور ايجاد قسمتهايي از قالب كه بوجود آوردن آن قسمتها از طريق مستقيم مشكل مي‌باشد ، بكار مي‌رود .
    بعنوان مثال قسمتهاي خالي داخلي سيلندر و سرسيلندر كه بسيار پيچيده مي‌باشد بوسيله ماهيچه بوجود مي‌آيد . در شكل‌هاي صفحه بعد انواع ماهيچه در داخل قطعه ريختگي نشان داده شده است .
عموماً ماهيچه‌ها محفظه‌هاي داخلي قطعه و يا زايده‌هاي خارجي آنها را بوجود مي‌آورد .
    بنابراين حساسيت آنها نسبت به درجه حرارت و ساير خواص در مقايسه با ماسه قالبگيري از اهميت بيشتري برخوردار است
 


منابع :


دانلود پایان نامه,خرید پایان نامه,فروش پایان نامه,پایان نامه,آرشیو پایان نامه,پایان نامه عمران,پایان نامه روانشناسی,

پایان نامه حقوق,پایان نامه اقتصاد,پایان نامه برق,پایان نامه معدن, پایان نامه کارشناسی ,پایان نامه صنایع,پایان نامه علوم سیاسی ، پایان نامه کاردانی

طراحی سایت : سایت سازان