میهن داکیومنت                میهن داکیومنت                      میهن داکیومنت              میهن داکیومنت

مرکز دانلود پایان نامه ، پروژه ، روش تحقیق ، مقاله 


میهن داک - میهن داکیومنت

گزارش کارآموزی واحد توليدي


کد محصول : 1000448 نوع فایل : word تعداد صفحات : 31 صفحه قیمت محصول : رایگان تعداد بازدید 433

دانلودرایگان فایل رمز فایل : m1d448

فهرست مطالب و صفحات نخست


واحد توليدي

    فهرست مطالب :
فصل اول:
معرفي واحد توليدي

فصل دوم:
نمودارها و نقشه ها

فصل سوم:
زمانسنجي

شركت ايران سازه
1.معرفي واحد توليدي:
اين شركت در سال 1363 تاسيس و از سال 1374 به طور رسمي شروع به كار كرده است.
تعداد كاركنان و پرسنل اين شركت در حال حاضر 84 نفر ميباشد كه دائما در حال تغيير است.

مالكيت اين كارخانه در دست بخش خصوصي است(سهامي خاص).
اين شركت در حال حاضر براي شركت هاي اپكو، سازه گستر، گروه بهمن، يك شركت ايتاليايي به نام(VMC) قطعه توليد مي كند.
ميزان توليد و رود توليد در اين شركت بسته به شرايط موجود، نوع قطعات و كالاي توليدي و نيز بسته به درخواست هاي متفاوتي كه دريافت مي كند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابي كه سه راهي ترمز پيكان مي باشد ميزان توليد روزانه حدودا به 1400 عدد ميرسد.
اين كارخانه در رشت، كيلومتر 5 جاده پشت به انزلي واقع شده است.
معرفي محصولات توليدي شركت ايران سازه

سفارشات ساپكو:
1.    مجموعه سيبك بغل شاسي پيكان
2.    سه راهي ترمز پيكان
3.    سه راهي ترمز پژو(405)
4.    سه راهي ترمز(دو مداره)
5.    پيچ كور كن
6.    ميل پمپ پايين كلاچ
7.    واتر پمپ

سفارشات سازه گستر:
1.    مجموعه قفل كننده زانتيا،GLX
2.    وزنه تعادل زانتيا،GLX
3.    قلاب بكسل زانتيا،GLX

سفارشات گروه بهمن:
1.    مجموعه جغجغه مزدا
2.    سه راهي ترمز مزدا
3.    دوراهي ترمز مزدا
4.    لوله اتصال ترمز مزدا
5.    مهره كمربند ايمني مزدا
6.    بوش پيچ جعبه فرمان
7.    پايه دسته موتور

سفارشات اپكو:
1.    مجموعه واسطه شير فلكه 38 ميليمتري
2.    مجموعه واسطه شير فلكه 45 ميليمتري
3.    مجموعه صافي سوخت
4.    مجموعه فيلتر باك
5.    سه راهي ترمز ميني بوس

سفارشات شركت ايتاليايي(VMC):
1.    سه راهي 40 G
2.    سه راهي 35 G
3.    سه راهي 25 G
4.    زانويي 90 R
5.    زانويي 40 R
6.    زانويي 20 R
7.    گلداني 90 R
8.    گلداني 40 R
9.    گلداني 20 R
10.    بدنه 25 RH
11.    درپوش 25 RH
12.    قطعه 90 R
13.    كله فيلتر بزرگ
14.    كله فيلتر كوچك
15.    شيپوري
16.    135-40R
17.    12-40R
18.    3CSL
19.    2 CSL
20.    1 CSL
21.    05 CSL
22.    PRAKTIK
23.    39VTDM

قبل از شرح فرآيند ها به معرفي مختصري از سوله ها و كارهايي كه درآنها انجام مي گيرد مي پردازيم.
شركت در كل 4 سوله دارد كه به صورت زير مي باشند.
1.سوله فورج و دايكاست:
همان طور كه از اسم آن پيداست تمامي كارهاي مربوط به پرس كاري و دوربري و غيره در اين قسمت انجام مي شود. بعضي از دستگاه هاي مورد استفاده عبارتند از:
1.    دايكاست
2.    پرس ضربه اي 100 تني
3.    پرس ضربه اي 25 تني
4.    اره ديسكي
2. سوله سايت توليدي اصلي:
كه كارهايي از قبيل تراشكاري، ماشينكاري، مونتاژ، بسته بندي، سوهان كاري و كنترل نهايي در اين قسمت انجام مي شوند. بعضي از دستگاه هاي مورد استفاده عبارتند از:
1.    دستگاه تراش CNC
2.    دستگاه هاي تراش معمولي
3.    سري تراش
4.    رولور روسي(سري تراش 6 محوره بدون دنباله)
5.    دستگاه CNC تمام اتوماتيك
6.    دريل ستوني
7.    پرس دستي

3.سوله ريخته گري:
كارهاي مربوط به ريخته گري، ذوب و قالب گيري در اين سوله انجام مي شود.

4.انبارهاي هواي آزاد
در كار مورد مطالعه من فرآيندهاي اول تا سوم در بخش فورج و دايكاست و بقيه فرآيندها در سايت توليد اصلي انجام مي شوند. البته فرآيندهاي شستشو و اكسيد زدايي در خارج از سوله ها و در حياط انجام م گيرند.

5.شرح فرآيند

1.برش ميلگرد:
در اين عمليات ميلگردها در ابعاد معيني توسط دستگاه(اره ديسكي و فيكسچر) بريده ميشوند به اين صورت كه ابتدا ارتفاع و محل تكيه گاه تنظيم مي شود و بعد ميلگرد به داخل فيكسچر هدايت مي شود. بعد از آن قرار تنظيم و فك هاي فيكسچر محكم مي شود.
و سپس عمليات برش ميلگرد انجام مي شود. قطعات بعد از بريده شدن از باريكه اي شيب دار وارد يك پالت مي شوند.
قطعات در هر 10 عدد يك برا توسط اوپراتور كنترل مزن و ابعاد مي شوند و بعد در پالت هاي 150 تايي در كنار دستگاه انبار مي شوند.
در اين عمليات بايد دقت شود كه هدايت ميلگرد به داخل فيكسچر كاملا به صورت آرام و يكنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظيم خارج شدن آن جلوگيري شود.

2.سرخ كردن و فورج قطعه:
در اين مرحله پالت هاي ذخيره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطي كه از زمين حدودا 20،1 متر فاصله دارد ريخته مي شود و بعد توسط شعله گا تا دماي 650 درجه سانتي گراد به مدت 5 دقيقه حرارت داده مي شود.(تا حدي كه رنگ قطعه بين خرمايي و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتيب توسط انبري از تشط برداشته و از طرف سطح جانبي روي قالب مربوطه در دستگاه قرار مي دهد(پرس ضربه اي 100 تني) و عمليات فورج آغاز مي شود. عمل فورج توسط پدالي كه در زير پاي اوپراتور قرار دارد انجام مي شود، ولي بايد دقت كرد كه پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غير اين صورت موجب ضربات پياپي پرس شده كه براي اوپراتور خطر ساز است.
اوپراتور هر 10 الي 15 قطعه قالب را روغن كاري و براگيري كرده تا از چسبيدن قطعه به قالب و باقي ماندن ذرات در قالب جلوگيري كند.
بايد دقت شود كه قطعه زياد گرم يا سرد نشود، چون در اين صورت ابعاد قطعه توليدي كم و زياد مي شود و نيز ممكن است به شكستن قطعه بينجامد.
بعد از اتمام عمليات اوپراتور با انبري كه در دست ديگر دارد قطعه را برداشته و در يك سراشيبي كه به پالتي منتهي مي شود مي اندازد و بعد پالت ها را در كنار دستگاه قرار مي دهد.
نكته اي كه بايد اشاره كرد اين است كه منظور از پرس 100 تني نيرويي كه دستتگاه در آن نقطه وارد مي كند برابر 100 است در صورتي كه وزن خود دستگاه بيشتر از چند تن نمي شود.
اين نيروي 100 تني براي قطعات مختلف قابل تغيير است. براي مثال در قطعه سه راهي ترمز پژو از ضربه 65 تني و در سه راهي ترمز پيكان و دومداره از تمامي 100 تن استفاده مي شود.

3.دوربري و آرايش:
اين عمليات شامل دوربري و آرايش قطعه فورج شده از مرحله قبل مي باشد كه توسط دستگاه پرس ضربه اي 25 تني انجام مي شود. به اين صورت كه مواد زائد و اضافي از قطعه جدا شده و سطح دوربري شده حتي الماكن عاري از هر گونه كندگي باشد.
اوپراتور پالت هاي را از مرحله قبل به كنار دستگاه آورده و بعد به ترتيب قطعات را توسط انبري در قالب خود در دستگاه قرار مي دهد. سپس توسط پدالي كه در زير دستگاه است دستگاه ار فعال كرده و پرس به صورت ضربه اي به قطعه وارد شده و قسمت هاي اضافي را از قطعه جدا مي كند. بعد قطعه از راهي كه در زير دستگاه است به پشت دستگاه و در پالتي منتهي مي شود. قسمت هاي اضافي توسط اپراتور در كيسه اي كه در كنار دستگاه است ريخته مي شود.
اپراتور بايد دقت كند كه ماتريس دستگاه از تنظيم خارج نشود، زيرا موجب شكستن قطعه مي شود.
4.سوهان كاري:
قطعاتي كه از مرحله دوربري خارج مي شوند داراي دو زائدده در طرفين خود هستند و براي برطرف كردن آن ها بايد سوهان كاري شوند. به اين ترتيب كه قطعات در پالت هاي 300 تايي حمل و به اين مرحله مي رسند، بعد به ترتيب در روي يك ميز قرار مي گيرند. در روي ميز يك گيره بسته شده كه لوله اي مخصوص را در گيره گذاشته و گيره را محكم مي كنند. سپس سه راهي ترمز را از طرف راه سوم لوله قرار مي دهند و توسط سوهان دو زائده اي را كه د طرفين آن سوهان كاري مي  كنند.
نكته قابل توجه اين است كه اين دو زائده فقط در سه راهي ترمز پيكان است  و در سه راهي ترمز پژو و دومداره وجود ندارد.

5.اكسيد زدائي:
اين عمليات شامل چربي گيري و شستشوي قطعات مي باشد به طوري كه در پايان اين مرحله هر گوه لك و اكسيدي از روي قطعات پاك گردد و رنگ قطعات طلايي متمايل به زرد شود.
عمل اكسيد زدائي قطعات با استفاده از محلول شيميائي اسيد و آب در والن هاي پلاستيكي در چندين مرحله انجام مي گيرد. به اين صورت كه ابتدا قطعات را در آبكش هايي ريخته و به مدت 2 ثانيه درون اسيدي مايع (اسيد جامد كروميك) قرار مي دهيم و سپس خارج مي كنيم و بعد طي دو مرحله درون دو وان كه حاوي آب هستند شستشو مي دهيم.
در مرحله بعد قطعات را درون اسيد قرمز رنگي(2 ثانيه) قرار مي دهيم جهت بهبود كيفيت رنگ ظاهري قطعه (طلايي متمايل به زرد). در پايان دوباره قطعات را طي دو مرحله با آب شستشو مي دهيم.
بايد دقت كرد كه نگه داشتن قطعات در اسيد نبايد زياد طولبكشد زيرا اسيد بسيار قوي و موجب خوردگي بيش از حد قطعات مي شود.
همچنين اسيد مصرفي در هر 10000 قعه بايد تعويض شود.
اين عمليات به دو صورت دستي و ماشيني(دستگاه شستشو) انجام مي شود كه اغلب به خاطر حساسيت كار به صورت دستي انجام مي شود.

6.سوراخ كاري پايه:
در اين مرحله قسمت پايه قطعات سه راهي ترمز را توسط دستگاهي به نام دريل ستوني سوراخ مي كنيم. به اين صورت كه ابتدا داخل فيكسچر را از وجود براده تميز مي كنيم و قطعه را داخل فيكسچر مي بنديم و مته مخصوص (مته10) كار را هم مي بنديم بعد با دست اهرم دستگاه را به سمت پائين آورده و اقدام به سوراخ كاري مي كنيم.
7.پخ زني پايه:
در اين مرحله قسمت پايه قطعات سه راهي ترمز را كه در مرحله قبل سوراخ كرديم پخ مي زنيم اين عمليات توسط دستگاهي به نام دريل ستوني انجام مي شود. به اين ترتيب كه فيكسچر مخصوص كار را مي بنديم و قطعه را در داخل فيكسچر قرار مي دهيم و بعد به پائين آوردن اهرم دريل لبه هاي داخلي سوراخ پخ زده مي شوند.

8.ماشين كاري طرفين:
اين عمليات توسط دستگاهي به نام دريل ستوني انجام مي شود. قبل از قرار دادن قطعه در داخل فيكسچر بايد از تميز بودن آن اطمينان حاصل شود. سپس قطعه را در داخل فيكسچر قرار مي دهيم و بعد لايي مربوطه را قرار داده و بست آن را با آچار مخصوص محكم مي كنيم. بعد به وسيله مته مخصوصي كه به دستگاه بسته شده شروع به وسراخ كاري مي كنيم. در آخر با باز كردن بست فيكسچر عمليات پايان مي پذيرد.
مته مخصوص اين دستگاه در داخل رنده خاصي قرار دارد و طوري طراحي شده كه سه عمل سوراخ كردن طرفين، صاف كردن لبه و پخ كردن را همزمان انجام مي دهد.

9.ماشين كاري راه سوم:
اين عمليات توسط دستگاهي به نام دريل ستوني انجام مي شود. اوپراتور ابتدا داخل فيكسچر را تميز كرده و بعد قطعه را در داخل فيكسچر قرار مي دهد. سپس لايي مربوطه را قرار داده و بست آن را با آچار مخصوص محكم مي كند. بعد شروع به سوراخ كاري مي كند(عمليات ماشين كاري). در آخر با باز كردن بست فيكسچر عمليات پايان مي پذيرد.
10.سوراخ كاري مجراي روغن:
اين عمليات توسط دستگاهي به نام دريل ستوني انجام مي شود. ابتدا با استفاده از جريان باد داخل فيكسچر را تميز مي كنيم و بعد قطعه را داخل فيكسچر قرار مي دهيم. لايي مربوطه را قرار داده و بست آن را با آچار مخصوص محكم مي كنيم. سپس با هدايت اهرم دستگاه اقدام به سوراخ كردن ميكنيم(مته5،3).

11.رزوه زني:
قلاويز مخصوص كار را به دستگاه بسته و بعد از قرار دادن قطعه در داخل فيكسچر، توسط دستگاه دريل ستوني شروع به قلاويز زني مي كنيم.

12.پليسه گيري:
اين عمليات توسط ابزاري به نام پليسه گير انجام مي شود.
ابتدا ابزار پليسه گير دستي را وارد راه هاي قطعه نموده و با فشار يكنواخت دست يك چرخ كامل انجام مي دهيم. در صورت عدم براده برداري فشار دست افزايش يافته و عمليات دوباره انجام مي شود.

13.شستشو:

اين عمليات شامل چربي گيري، از بين بردن براده هاي زائد و شستشوي قطعات مي باشد به طوري كه در پايان اين مرحله هر گونه لك و اكسيدي از روي قطعات پاك گردد و رنگ قطعات طلايي متمايل به زرد شود.
عمل اكسيد زدائي قطعات با استفاده از محلول شيميائي اسيد و آب د والن هاي پلاستيكي در چندين مرحله انجام مي گيرد. به اين صورت كه ابتدا قطعات را در آبكش هايي ريخته و به مدت 2 ثانيه درون اسيدي مايع (اسيد جامد كروميك) قرار مي دهيم و سپس خارج مي كنيم و بعد طي دو مرحله درون دو وان كه حاوي آب هستند شستشو مي دهيم.
در مرحله بعد قطعات را درون اسيد قرمز رنگي(2 ثانيه) قرار مي دهيم جهت بهبود كيفيت رنگ ظاهري قطعه (طلايي متمايل به زرد). در پايان دوباره قطعات را طي دو مرحله با آب شستشو مي دهيم.

14.كنترل نهائي توليد و بادگيري:
در اين قسمت قطعات را روي ميز ريخته و توسط اراتوري به ترتيب چك مي شوند. چنان چه زائده يا براده اي مشاهده شد آن را توسط شلنگ هوا از قطعه جدا مي كنند يا به اصطلاح بادگيري مي كنند.

15.بسته بندي:
قطعاتي كه كنترل نهايي روي آنه صورت گرفته به قسمت بسته بندي انتقال داده مي شوند. در اين مرحله ابتدا قطعات را در پلاستيك هاي 50 تايي ميريزند و در آنها را منگنه مي زنند. سپس كارتن هايي را آورده و ته آنها را منگنه مي زنند و بعد در هر كدام از كارتن ها 3 بسته 50 تايي از پلاستيك ها قرار مي دهند. سپس در كارتن را چسب و منگنه زده و بعد از اتمام بسته بندي به انبار مي برند.
4-3 روش كلي برنامه ريزي و جايابي كارخانه را توضيح دهيد ؟
بررسي مقدماتي : در مرحله مقدماتي فرايند برنامه ريزي ، معمولا يك بررسي تحقيقي به منظور يافتن مكانهاي مناسب جهت جايابي كارخانه انجام مي گيرد. در مورد بعضي از انواع ، تجهيزات ، ملاحظات مناسب معين محيطي يا ملاحظات كارگري ، مهم و با اهميت است. براي مثال كارخانه هاي نوشابه سازي احتياج ضروري به آب تميز دارند. همچنين سازندگان هواپيما حتما بايد در نزديكي محل پيمانكاران ديگري مستقر شوند. توليد كنندگان آلومينيوم احتياج به مقدار قابل توجهي نيروي الكتريكي دارند.
 


منابع :


دانلود پایان نامه,خرید پایان نامه,فروش پایان نامه,پایان نامه,آرشیو پایان نامه,پایان نامه عمران,پایان نامه روانشناسی,

پایان نامه حقوق,پایان نامه اقتصاد,پایان نامه برق,پایان نامه معدن, پایان نامه کارشناسی ,پایان نامه صنایع,پایان نامه علوم سیاسی ، پایان نامه کاردانی

طراحی سایت : سایت سازان